{流程管理流程再造}钢结构生产车间流程DOC49页

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1、流程管理流程再造钢结 构生产车间流程DOC49页 流程管理流程再造钢结 构生产车间流程DOC49页 钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场 材料进场（采购部） （XX部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员接料（设计部、下料组、拆图人员） 下料 腹板，翼缘板腹板，翼缘板 连结板，端板，肋板，型钢连结板，端板，肋板，型钢 数空切割 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 钻孔钻孔 接料（组立组） 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立組立 质安部验收 埋伏焊焊接 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊

2、机 质安部验收 矫正矫正 矫正机 质安部验收 喷沙除锈喷沙除锈 抛丸，手工 总装 总装 电焊电焊 质安部重点验收 质安部重点验收 焊接 焊接 气保焊机气保焊机 质安部验收 油漆组 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货 出货 钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的 选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制 孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件 预拼装。 一、材料要求 1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有 质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材

3、质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材 料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该 钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现 行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和 验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主 管技术人员研究处理。 4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（ 技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用 。 5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过 的焊剂以及生

4、锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使 用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良 好。 7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应 按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高 强度螺栓。 8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过 期、变质、结块失效的涂料。 二、主要机器设备 一条生产线常用设备清单一条生产线常用设备清单 序 号 机械设备名称型号数量备注 多头火焰切割机 自动组立机 3自动埋弧焊 4矫正机 5抛丸机 6剪边机 7磁力钻

5、8摇臂钻 9气体保护焊机 0交直流电焊机 1超声波探伤仪 12桥吊 13自动油漆喷涂机 三、作业条件 1甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。 2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经 准备就绪。 3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 4主要材料已进厂。 5各种机械设备调试验收合格。 6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。 四、操作工艺 1）放样、好料 放样： 是根据设计图纸标注的尺寸和加工制造的工艺要求将零部件的 详细尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进行 加工制造。比如设计图纸中的尺寸都是轴线尺寸，而没有详细 标出

6、，而没有详细标出每根钢梁的长度，就需要在CAD中画出 钢梁的实际长度。 号料： 是工程学上的专业术语，是指把已经展开的零部件的真实形状 及尺寸通过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或者型材上的 工艺过程，号料之后就是钢板或型材的加工切割了。 1工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用 。 3熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决 2在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构 件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构 件，应以1:1的比例放出实样。 3放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员 进行检验。 4号料前必须核

7、实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相 关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照 材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 5在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认 真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员 及检查人员研究处理。 6号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 7 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上， 应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大 板接料形式。 8号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同 规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小

8、的原则依次号 料。 9样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上 孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。 10.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端 等需要的加工余量： 铣端余量：剪切后加工的一般每边加3 4mm，气割后加工的则每边加45 mm。 切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。 焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。 11主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方 向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。 12号料应有利于切割和保证零件质量。 13本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格 、材质及

9、炉批号等，以便于余料的再次使用。 H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切 割加工。 号料必须注明坡口的角度和钝边方向。 号料允许偏差 项目允许偏差mm 零件外形尺寸+ 1.0 孔距+ 0.5 基准线+ 0.5 对角线差1.0 加工样板的角度+ 20 2）.切割 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割 。 1）剪切时应注意以下要点： （1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时， 应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。 （2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带 有毛刺，必须修磨光洁。 （3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生

10、挤压和弯 曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削 等方法。 2）锯切机械施工中应注意以下施工要点： （1）型钢应进行校直后方可进行锯切。 （2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加 工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 （3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余 量，以供锯切后进行端面精铣。 （4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点： （1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转 正常，并确保安全。 （2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流 （风线）的形状，使其达到并保持轮廓

11、清晰，风线长和射力高。 （3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物 ，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。 （4）气割时，必须防止回火。 （5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件 ，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。 切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双 缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。 切割时必须预留焊接及切割收缩余量。 火焰切割气体的要求： 氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且 符合国家标准。 乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且 符合国家标准。 丙烷类气体：切割用丙烷纯度在9

12、8%以上，并有厂家产品合格证 且符合国家标准。 气割注意事项 清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物 等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。 切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。 切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门 报告处理。 切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。 割咀喷出的火焰应符合下列要求： 喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉 现象。 喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。 如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺 清除掉。 多头直条火焰切割注意事项 将待切割的钢板放在切割平台

13、上、并使其定位。 根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺 要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。 平行切割 主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热 。 采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上 切割。 切割时应注意以下几个要点： 确认板材合格 确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。 边缘切割不得低于10 mm。 切割50 mm后应确认板宽及直角度。 气割时应控制切割工艺参数，如下表 自动、半自动切割工艺参照系数 割咀 号码 板 厚 （mm） 氧气压力 （Mpa） 乙炔压力 （Mpa） 气割速度 （mm/min） 16-100.

14、69-0.780.3650-450 210-200.69-0.780.3500-350 320-300.69-0.780.3450-300 430-400.69-0.780.3400-300 坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。 坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。 坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割， 以减小变形。 切割质量标准 火焰切割质量标准 项 目允许偏差 零件宽度、长度+ 1.0 加工边直线度L/3000，且不应大于2.0 相邻两边夹角+ 6 加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5 加工面表面粗糙度 机械切割质量标准 项 目允许偏差(mm

15、) 零件宽度、长度3 边缘缺棱1.0 型钢端部垂直度2.0 气割的质量标准 项 目允许偏差 零件宽度、长度3 切割面平面度0.05t且不大于2.0 割 纹 深 度0.3 局部缺口深度1.0 注: t为钢板厚度 3）.制孔 1构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等） 半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰 孔或锪孔等。 2构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径 ，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。 厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于1 2mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明 材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在 需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。 3钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。 4制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表 面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸 的痕迹，切削应清除干净。 5精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或 组装后铰孔，孔应