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1、TPM全面生产保养,TPM的定义,追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。 以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。,TPM概念,在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，并且须建立防范损失于未然的
2、结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。,制造能力的提升,设备设计,使用阶段,报废,寿命周期,零故障,全公司,自上到下 直接部門到间接部门 全部投入,TPM概念,包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化； 换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。 自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。,全公司共同撐起,TPM
3、,从上到下,从直接部门到见解部门,TPM的演变过程,B.M 事后保养，Break-down Maintenance PvM 预防保养，Preventive maintenance P.M 生产保养，Productive Maintenance C.M 改良保养，Corrective Maintenance M.P 保养预防，Maintenance Preventive TPM全员生产保养，Total Productive Maintenance PdM预知保养 ，Predictive Maintenance TPM全面生产经营系统，Total Productive Management sys
4、tem,事后保养(Break-down Maintenance),指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。,突发修理,事后修理,预防保养(Preventive maintenance),日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，
5、包括设备的调整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：,检查,锁紧,清洁,上油,目的： 延长使用寿命、保养周期 有小异常时即时修理,预防保养(Preventive maintenance),预防保养,日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。,保养成本,保养频率和项目,保养成本示意图,停机 人 零件 油,$=,生产保养(Productive Maintenance),是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本体
6、的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种 保养预防(maintenance preventive, M.P)：将设备改善成易保养(easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenance free),生产保养,预防保养 改良保养(corrective maintenance)。针对设备本体改良，以提高信赖度及易维护性。 事后保养 。 对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良
7、保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力。,生产保养示意图,新设备,投入使用,全员生产保养(简称TPM，1980前),以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作连系成一异的系统。,预知保养,设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、监控。 预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，期以最适修理周理的技术研究为主体，来推展
8、最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。,预防保养,日常保养 巡迴点检 定期整备 预防修理 更新修理,过多,$,分析,振动 发动 异常压力 劣化 防锈 防蚀,决定合适的频率,节省成本,预知保养示意图,QS9000的要求,保养成本,保养频率和项目,保养成本及故障成本最佳化示意图,停机时间 人 零件 油,$=,故障成本,最佳,全面生产经营系统（ 1990年后）Total Productive Management System,近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛，因此，TPM已由传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance，慢慢
9、地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的Total Predictive Management，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使成本最低。,现在,过去,未来,过去的故障 过去的失误 过去的保养,统计分析,未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份,预知保养说明,时间,TPM的演进,故障的分类及损失结构,根据日本工业协会对故障的定义“所谓故障，即对象(系统、机器、零件
10、等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对象应达到最高效率的能力。,可靠度与故障对策,减少故障、损失可以从人和设备二方面共同努力。机器设备可靠度和监督者的人数及重要性成反比，亦即透过设备可靠度的提升，可以减少监督人员的配置。 所谓可靠度，指设备、机器、系统本来具有的条件，亦即在规定期间内适当达成要求机能的机率，通常机器的可靠度可分为五大类：,设计可靠度：指材质、结构、强度等。 制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。 安裝可靠度：指设备安裝、配线配管的配置、试车调整等。 运转操作可靠度：指操作条件、负载条件等。 维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度。 为了维持这些可靠度，须针对设备
11、基本条件加以整备及教育机器使用的方法。并对设备及保养的行动做解析。,故障对策结构图,重点设备判定与故障损失衡量,设备故障的时间长短会因生产特性、设备种类及大小而不同，机械组立工业的设备突发故障大多在一小时左右，若能详细分析故障内容，且有计划地实施保养，实际上花费在保养上的时可能只是突发故障处理时间的一半。 根据保养人员的午餐时差，可实行午休保养。若有必要，因出勤时差而实施傍晚三小时计划保养，如此可防止因保养人员过分劳累，无法充分保养，并避免设备因连续运转，导致连续运转故障。 为了使PM活动更有效率及成果，必须在现今工厂所处的生产环境及有限人员、费用中，订出重点设备或生产线。，如何判定可参见后表
12、。,重点设备判定原則,瓶颈点设备，一停机就可能造成交货问题的。 采用关键少数的原则。80/20原则,运用柏拉图80/20原则找出关键的设备，付以较大的关注心力,TPM重点设备判定表,设备综合效率的构成,设备综合效率,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,停止時間的减少,加工时间的缩短,不良品的减少,X,X,生产计划达成 不良产品减少 提高品质 降低成本 严守交期 灾害防止 环境保全 士气提升,要分析设备综合效率为何不高，可由 现场记录设备不稼动时间来分析,设备损失结构分析图,设备综合效率 =时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率 =（负荷时间 - 停机时间）/ 负荷时间 X（理论CT X 投入数
13、量）/ 稼动时间 X（投入数量 - 不良数量）/ 投入数量,时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。 性能稼动率：速度稼动率及实际稼动率之乘积 良品率：实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品。 负荷时间：每天或每月设备必须稼动的总时间，亦即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间、保养时、日常管理必要的朝会时间或其它休息时间等。 稼动时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其它更换时间。 投入数量：良品数与不良品数的合计 C.T.: Cycle Time，为周期时间 。,练习,公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中厂主要负责引擎盖之成
14、型，以供M厂之加工需求 厂内有员工30人，除正常班外，更有须采小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质,练习,厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大，因此打算在厂引进TPM，以便改善这种困境 厂的干部对于该厂的问题有下列的看法： 陈厂长：本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负
15、荷时间为425分钟,练习,且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上 品管课张课长：还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已,练习,根据以上资料，请回答下列问题： 厂之800吨一号机其设备总合率为多少？ 为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？ 如果厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？,练习,假设： A：一
16、班之实动时间 B：一班之计划休止时间 C：一班之负荷时间AB D：一班之停止损失时间 E：一班之稼动时间CD G：一班之生产量 H：良品率 I：理论周期时间 J：实际周期时间,练习,即： F：实际加工时间JG T：时间稼动率E/C100% M：速度稼动率I/J100% N：纯稼动率F/E 100% L：性能稼动率MN 100 设备综合效率TLH 100,练习,假設： A：一班之实动时间505 B：一班之计划休止时间80 C：一班之负荷时间AB(505-80) 425 D：一班之停止损失时间70 E：一班之稼动时间CD355 G：一班之生产量310 H：良品率98% I：理论周期时间0.8 J：实际周期时间1.1,練習,即： F：实际加工时间JG1.1 310 341 T：时间稼动率E/C100% 355 /425 100% 83.5% M：速度稼动率I/J100% 0.8/1.1 100% 72.7% N：纯稼动率F/E 100% 341 /355 100%96.
