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1、中國生產力中心,提高管理精度 推動改善的基礎環境,美资ONEWORLD 集团,工業工程改善技術Industrial Engineering,2006年 輔導計畫,5/19/2020,0,China Productivity Center,ONEWORLD集团整合管理導入輔導,2003年-TP管理改善年 落實改善,提高管理精度及績效,TP管理 改善年 導入背景,其主要目的在於落實TP管理的績效、提升 管理精度,進而全面執行改善行動。,目前問題,正確的改善展開有待提升,提升管理精度,方針策略,落實改善,提高管理精度及績效,5/19/2020,China Productivity Center,IE
2、為主導的改善活動,實現2003年目標,改善展開,對策展開,專責小組,IE對策展開,成立IE小組,分析現場問題,改善現場問題,部門導入IE推動計畫,5/19/2020,2,China Productivity Center,工模部IE訓練與目標展開改善計畫,5/19/2020,3,China Productivity Center,設計-IE訓練與年度目標展開改善計畫,上級的充分授權 專業的採購功能 試產執行做法的查核表,標準確認,設計負責之以新產品為 主導的出貨IE分析,5/19/2020,4,China Productivity Center,如何在顧客需要的時候、生產顧客需要的產品並能及時
3、供應,況且該活動必須在最 小的成本、最符合顧客需求品質及最短交期。,精簡生產時代的意義?,精簡生產主要為因應顧客需求導向之生產方式:,精簡生產主要源自於日本汽車業於80年代席捲美國市場 所造成的風潮與衝擊,精簡生產:其主要的目標在於 喚醒沈迷於大量生產方式的企業組 織、高階主管、技術員工及投資經 營者。 若是能夠在組織規劃、經營顧客滿 意及關係、推動供應鏈體系、新產 品開發的週期與團隊以及生產作業 的精簡等,推動精簡生產方式,其 經營績效及競爭力將會快速變得更 好。 -The Machine Changed the World,精實系統思考法:多半以為解決某特定區的問題或特定技術,專職技能等,
4、如某專案的產品開發團隊,U 型生產佈置等,經由基本因子的細胞化變革,產生組織的內化功能,進而將組織推向精實企業形態。,5/19/2020,5,China Productivity Center,如何節省時間增加產出?,現狀分析 浪費排除 製程目的分析 找出改善重點 構思製程形態-減少作業疲勞 設置新生產線並模擬 現場操作及追蹤改善,TPS七項浪費及排除 第一位:過剩生產的浪費 第二位:等待的浪費 第三位:輸送的浪費 第四位:製程不當的浪費 第五位:庫存的浪費 第六位:動作不當的浪費 第七位:製程不良的浪費,何謂TIE(Total Industrial Engineering) 生產力定義:產出
5、/投入(生產資源) 合理化:4M(人員、材料、機器及金錢) 全面IE:負責能力強的現場幹部,工作簡化: 以科學方法,分析、研究現有的作業流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序,以尋求最有效率的作業流程,生產線平衡: 各工作站(或操作者) 平衡率 週程時間之總和 (最大週程時間 x 工作站數),5/19/2020,6,China Productivity Center,TPS以高附加價值為標的,發展出全公司的生產力推動組織及方式 每人每月單位產值(1980年豐田汽車130萬) 庫存日數量(約3日) 生產週期(約10小時),何謂TPS(Total Production Syste
6、m)?,省人化生產線 排除浪費 製程分析改善 新生產方式 生產週期時間 標準作業書 負責能力強的現場幹部,自動化技術 機器串連技術 STEP BY STEP 預防保養 防呆裝置 自動輸送、自動停止 高強的機械化技術,剛好及時生產體制 看板的規則 因應市場方式 非計畫主導型態之 生產方式 減少庫存 零換模作業 可靠績優的協力廠,5/19/2020,7,China Productivity Center,為什麼找不到問題癥結? 不重視現場 與實際背離的組織 無視現場的所謂優良組織 日子越久電腦系統越像空殼子 不知問題出再哪裡的工廠,市場導向時代=產品過剩的時代 做得出來未必賣得出去 多種少量生產:
7、售價-成本=利益,為何要執行生產革新?,不知問題出在哪裡?還能繼續生產,道理何在?計畫變更時、機器出現狀況、發生不良時,還能視若無睹: 標準時間設定太寬鬆 庫存的水準設定太寬鬆,不應只追求自動化、無人化,應追求人性化工廠的生產革新: 不花錢的改善 創造與競爭對手的成本優勢 容易改善 可以訓練智慧與腦力 生產革新第一步: 創造一個會挑出毛病的工作現場,生產革新所帶來的利益: 降低成本、提高利益 降低在製品、庫存品 縮短前置時間 降低生產空間 降低不良 省人化,5/19/2020,8,China Productivity Center,現場幹部的職責 生產計畫的擬定 生產線佈置 生產作業形態 半成
8、品庫存管理 換模作業的次數時間 機械化的目標 生產作業方式 效率管理,TPS與傳統方式的差別?,T P S,傳統方式,用現有的人完成目標產量,用最少的人完成目標產量,以接近顧客需求端發出指令,生管排定生產計畫展開排程,以機械類別佈置生產線,以製程別佈置生產線,採用小批量生產方式,採用大批量生產方式,有庫存就有理由不進行改善,安心的儲放在製程中,以大批量生產減少換模次數,將換模時間縮短至最短,採購市場上泛用設備,依製程需求安排設置機械,多能工移動化作業安排,單能工固定化的作業安排,週期性作業完成目標產能,重視人及設備的最高效率,5/19/2020,9,China Productivity Cen
9、ter,CELL生產方式十項法則,採用CT(週期時間)生產方式: CT的生產狀況就是按已定的CT:逐漸進給、逐漸加工、逐漸檢驗、逐漸生產方式。,採用可移動的站立作業方式: 但是不得命令員工站著為其工作目的,真正的目的是讓員工在工作中,容易移動得到互助。,同一個人負責進口與出口: 在入口進給合格的工件,在出口作全數檢驗工作,主要為了生產100%的產品。,P/H達成率必須100%: (每小時100%的合格品的生產量)。,作業員的態度: 生產當中發生任何問題時,立即停止生產線運轉,並會同領班人員調查原因並排除。,責令遵守標準作業書: 依照標準指示作業,萬一發現有不當之處立即改善。,如舞步韻律般的CT
10、生產方式: 消除打斷韻律的記錄作業,消除看圖思考的動作,消除審視零件的良否,以MT化代替。,將手動作業去除: 改成自動輸送,改成自動停止,STEP BY STEP。,加裝防呆裝置: 預防不經意產生的錯誤,防呆裝置宜採機械化較可靠。,採3分鐘零換模作業: 裝配則採順序更換方式。,5/19/2020,10,China Productivity Center,改善、革新與落實目標的對策。,協助企業如何清楚的掌握現狀,培訓企業內部改善的能力,指導企業的內部進行問題分析的能力提升,協助企業消除瓶頸點、改善展開,對各單位提出可能的正確改善對策,未來之中長期策略性發展計畫,獲得各部門的認同與改善績效,提出推
11、動公司策略性活動與活性化,全員推動改善參與與績效激勵制度,1,2,3,4,5,6,7,8,9,TPIM整合管理的改善導入模式,5/19/2020,11,China Productivity Center,IE改善案的創意技術,TPIM整合管理導入的核心計畫,以IE提高生產力,5/19/2020,12,China Productivity Center,時間研究,為設定及維持 標準工時,必 不可少的基本 手法 研究【使用規 定的工作方法 與設備,在規 定的工作條件 下、由對該工 作具有熟練與 適應性的作業 員,在標準的 工作速度下, 完成一特定所 需要的時間,IE改善的核心技術,IE應用分析,工
12、程分析,以科學的方法解決問題 以逐步細分再細分的方式 將複雜的問題加以剖析 尋求解決改善的方法,作業分析,工作:進行工程及提高附加價值的動作 不停的動作、並非意味著工作 工作乃使工程有所進展、將事情作好、 浪費減少、效率提高的事 管理督導者必須不斷的努力,以便使部 屬的勞動變為工作,動作分析,動素: 動素為所有【動作】之基本劃分單位, 為組成動作之基本要素 有效動素: 能直接推進動作或操作之進行者 無效的動素:不直接關係到操作之進行,稼動分析,何謂稼動損失? 在標準作業方式進行作業中,由時間 觀測的一個週期作業時間,經長期時 間觀察,了解為何無法獲得 工作總時間一個作業時間 x 產出數,5/1
13、9/2020,13,China Productivity Center,建構新的生產方式-創造最適生產模式,生產革新訓練指導全面IE改善技術,5/19/2020,14,China Productivity Center,目的: 訓練全員工業工程,實務改善練兵 指導IE基本分析,建立改善機制,5/19/2020,15,China Productivity Center,何謂TIE? IE基本分析 IE應用分析 分組:如何執行改善計畫 改善:完成改善計畫 發表:擬定改善方針,5/19/2020,16,China Productivity Center,何謂TIE?(Total Industrial
14、 Engineering ),生產力定義: 產出/投入(生產資源) 合理化: 4M(人員、材料、機器及金錢) 全面IE: 負責能力強的現場幹部,5/19/2020,17,China Productivity Center,IE基本分析,動作經濟原則 工作簡化 生產線平衡 時間研究,5/19/2020,18,China Productivity Center,動作經濟原則,任何一個動作皆能產生其應有的效果 能運用最省力、最方便及最舒適的方式,有關人體的運動 有關工作場所的佈置 有關工具與設備的設計,5/19/2020,19,China Productivity Center,工作簡化,以科學方法
15、,分析、研究現有的 作業流程與方法 運用刪除、合併、重組及簡化基 本原則 改善工作程序,以尋求最有效率 的作業流程,5/19/2020,20,China Productivity Center,記錄事實,5/19/2020,21,China Productivity Center,刪除、合併、重組、簡化,改善最高技巧 凡經過為什麼?做什麼?等兩個問題,一 問而不能獲得滿意時,給予刪除,無法刪除者,考慮其他必要者合併,經過刪除、合併後可以根據【何人、何處及何時】三者考慮使動作重新組合 務必達到最佳組合,將必要的工作及重組後的工作 設法使其更為簡單、易於去做 即使是一般作業員都能勝任,5/19/2
16、020,22,China Productivity Center,生產線平衡,生產線上每一個工作站所需要的作業時間盡力使其達到相等的地步,不會產生等待、堆積或閒置的現象,生產同步化。,平衡率不可能達到100% 平衡率越低,表示浪費越大 應致力於提高平衡率,5/19/2020,23,China Productivity Center,時間研究,為設定及維持標準工時,必不可 少的基本手法 研究【使用規定的工作方法與設 備,在規定的工作條件下、由對 該工作具有熟練與適應性的作業 員,在標準的工作速度下,完成 一特定所需要的時間,5/19/2020,24,China Productivity Center,標準工時,馬錶測時法 預定時間標準測定法 標準工時的用途: 具備充分精度與有系統管理的 標準工時,能成為經營管理的 基礎,5/19/2020,25,China Productivity Center,標準工時系統,標