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1、BIQS-26 TPM全员生产性维护,1,BIQS-QSB-QSB+GK等综合性TPM- 张新洲老师 20171007,BIQS-26 TPM,MaintenanceA planning process that achieves reliability excellence, with Manufacturing Engineering, Operations and Maintenance working together. Comprehensive tasks are developed and delivered that support Total Productive Maint
2、enance. The spare parts and their storage are managed.The critical parts are identified.The maintenance planning must cover machines and tooling, for preventive maintenance and where applicable the predictive maintenance should be developed.,BIQS-26 TPM,BIQS26-TPM基本要求组织应有一个可靠TPM过程-能使组织通向可靠地卓越之路，此TPM
3、过程，是一个做功能小组一起努力的过程，多功能小组一般包括：制造工程，生产部门以及设备维修维护部门。 清晰明了的作业指导一起被开发并且能指导所有相关部门，并支持TPM活动的开展。 备件与储存赢得到妥善管理 维护计划必须涵盖设备与工装，使用预防性维护方法，可行时，应开发预见性维护计划及其方法。,To maintain equipment and tools to the required standard, achieve business results, and to ensure availability for production.- List of critical spare par
4、ts.- Stock of spare parts: reception / organization / consumption.- Conditions of storage.- Computer aided system.- Inventory (take an example of a critical part and verify the robustness of the inventory).- MTTR 合同要求 标识 客户批准 日志表、记录及工装跟进 保存条件 应建立批量生产阶段结束后的保存、运送规则，并严格遵守。 应保存工装清洁过程的记录 次级清单 应提供次级工装清单 工
5、装更换 工装何时更换（例如由于磨损）应遵循经批准的流程（例如PPAP）。,38,设备维护,顾客工装管理,部件标识,工装编号,CST日志表 每个CST都应具备日志 日志应记录下列信息： 生产历史（部件生产编号、运行时间等） 故障历史 维护活动记录 更改历史（附带客户批准） 质量记录（具备控制计划时）,CST标识,维护工作有效性的要求是什么？,39,设备维护,40,设备维护,维护指标展示板,(Example举例),MTBF （Main Time Before Failure 平均故障间隔时间） MTBF反映设备的可靠性 MTTR （Main Time To Repair/Recover 平均维修/
6、修复时间） MTTR反映设备的可维护性（维护人性化） High equipment effectiveness means高设备有效性意味着 高MTBF 低MTTR,41,MAINTENANCE 维护,MTBF & MTTR,42,No production need无生产需求,Legal Constraints法律约束,Heavy Revamping大改造,Planned production Stops计划停产 (Outside production time) （生产时间以外）,Normal Downtime正常停线 (operator breaks, team management)（
7、操作工休息、团队管理）,Unexpected Downtime意外停线 (Energy loss, lack of manpower, downstream saturation , lack of supply) （断电、人手不足、下游饱和、供应不足）,Breakdowns & micro-stops故障和小停机,Functional Downtime功能性停线 (change of batch) （批次更改）,Loss on cycle times周期时间损失,Non-quality Loss非质量损失,7 days X 24 hours = 168 hours 7天 x 24小时 = 1
8、68小时,Production of good parts合格件生产,Planned Production Time计划生产时间,Calendar Time日历时间,Productive Time生产时间,Opening Time开机时间,Maintenance involvement 涉及维护,设备维护,Different measures of effectiveness 各类有效性指标,TEEP (Total Effective Equipment Performance) TEEP（设备综合生产率） 顾客：厂长及相关方 TEEP =,Productive Time 生产时间,Calen
9、dar Time 日历时间,43,设备维护,TPM 设备综合效率 TPM通过消除六大损失来充分提高全局设备效率 (OEE,设备综合效率)。如果减少甚至消除故障和缺陷，设备的运行效率就会提高，进而降低成本、减少库存并提高生产效率。,Six Big Losses 六大损失,1.需要维修的故障,2.需要工时的运行条件变更,3.突发事件，如停机、堵塞、空载等,4.设备未达到初始或理论设计速度,5.产品不合格或有缺陷，需要返工或报废,6. 换班/换型导致质量不稳定,44,设备维护,TPM 设备综合效率 OEE是评价TPM的通用指标，反映我们设备的运行效率。 改善表现为可用性和生产效率提升、制品缺陷或返工
10、降低。 设备相关损失造成OEE降低 OEE作为一种概念，代表六大损失的整体效应 减少六大损失能够提高OEE (OEE Overall Equipment Effectiveness全局设备效率，常用算法：=设备利用率X 实际产能 X质量指数。可利用率=实际生产时间/计划生产时间，实际产能=实际产量/理论产量。质量指数=合格率）,45,设备维护,1. 设备故障 当设备故障导致停产时，必须耗费时间和资源来消除故障，随之增加加班时间，最终给工厂带来经济损失。,2. 设置和调整 在耗费时间更换工装和模具时就会产生设置损失。每次换产要使用新工装或调试机器时就会更换工装和模具。改进重点是为内外部设置以及设
11、备/工装更换建立标准化工作及操作标准。,设备利用率上的损失,产能损失,3. 闲置和小停机 机器运行时常常出现小停机。例如，零件放置不正确造成焊枪被零件卡住或机器中的物料流动不正常。这些小停机可能会累积并延长工作时间，即所谓的闲置和小停机。,4. 速度降低 当机器实际运行速度与设计运行速度（理想的运行周期）不符时就会出现速度损失。例如机器在设计速度下运行导致质量缺陷或机械故障（引起停线）时，我们就会有意调低速度，这样就造成了速度损失。,Quality Losses质量损失,5. 工艺缺陷 机器故障、工装误差、工装磨损、工装损坏或精度不够都会造成产品缺陷。一旦出现缺陷，就必须耗费时间进行修理或返工
12、，甚至将产品完全报废。,6. 启动及良品率降低 启动损失常常发生在生产的早期阶段，即机器从启动到稳定的过程。损失量随着工艺条件的稳定程度而变化，例如维护水平以及设备、夹具及工装的精度、操作工技能等等。在机加工工厂，我们还必须观察刀具损失，即由于刀具磨损及损坏造成的损失和缺陷，这也会产生损失。,46,设备维护,TPM 设备综合效率 6大损失就是浪费！ 杜绝浪费是指使用正确的设备根据需要生产合格的产品，不产生任何损失。,条码阅读器 前5位缺陷,Nb of issues事件数量,改进#1,改进#2,周数,无法读取,搬运,传感器位置,污染,气缸,故障排列图（举例）,47,设备维护,工艺相关指标 预防性
13、维护比例： 比例= 供应商预见并管理设备可用性的能力 情况良好：高于50% 观察趋势：改进与否？ L1维护比例 比例= 供应商预见严重事件的能力。开展L1维护帮助供应商降低维护成本并将精力集中在设备标准化及改进上。 观察趋势：改进与否？,预防性维护时间 预防性维护 + 维修时间,L1维护时间 预防性维护时间,TPM 8大支柱活动 涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。,三大基石,不间断的小组活动,七大支柱,3S:顾客满意.员工满意.社会/股东满意,现场管理-中长期自主保全推进体系,TPM活动,TPM活动的特色,TPM的特点： 就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。,TPM活动的3大
14、要素,现况板 信息传递窗 活动板,现场 现物 现象,从工人 到最高 经营者,-硬件软件的方法论,-实事求是的三现主义,-以人为本的三者主义,推行TPM的三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。,TPM加工原理,企业生产过程 革新,TPM的理念,自己的设备自己来保全,有组织的教育、培训,改善 人的体质,改善 企业体质,比设备 强
15、的人,追求设备的正常状态,改善 设备体质,消灭设备浪费,维持、改善设备,设备能力的 最大发挥,创 造 充 满 活 力 工 厂,预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect零缺陷) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化,TPM的3大思想,PR
16、ODUCTIVITY 生产性,设备综合效率 97% 劳动生产性 2.2倍 故障件数 1/2 附加价值生产性 1.5倍,QUALITY 品质,不良率 减少60% 顾客不满件数 0 不良对策费 1/4 LOT OUT 0,COST 成本,成本节俭 减少50% energy 节俭 1/2 保全费节俭 减少40% 人力的节省 1/2,DELIVERY 期限,消灭库存 减少40% 缩短工作时间 1/2 重新运转率 1.3倍 直通率 提高60%,SAFETY 安全,停产灾害 0 不停产灾害 0 劳动灾害 0,MORALE 士气,特别提案件数 37件 改善提案件数 30倍 设备保全能手 7倍,TPM带来的效果,为企业 实现 利润目标 服务,推进TPM的目标及4大成果,TPM导入的12阶段,TPM革新成功的 “10个关键”, TOP的决心 是成功的关键 得到TOP的理解与支持 是成功的关键 确立并实施目標(本来像 = 將來像) 是成功的关键 各阶层主动履行职责 是成功的
