1-全员规范化生产维护——TnPM精编版

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1、规范化TnPM,2,主要内容,全员规范化生产维护TnPM 现代设备管理 TnPM推进手法和技巧 TnPM实施前的技术准备 设备的点检管理 TnPM活动的推进步骤 怎样做一名优秀的设备管理者,3,一,二,关于设备生产的效率化,TnPM的八大支柱,全员规范化生产维护TnPM,中国制造新动力TnPM,三,4,四、TnPM活动的精髓,三、TnPM的演进过程,中国制造新动力TPM,一、开展TnPM的必要性,二、什么是TnPM,五、TnPM给我们带来什么,5,严格的品质要求 合格率的提高 顾客需求的多样性 因设备故障而发生的不良,市场环境恶化 产品周期缩短 销售价格跌落,要求设备效率最大化 维持、管理费用

2、的合理化 技术经验的积累 提高产出投入比,竞争力低下 资金不足 人才培育困难 企业凝聚力低,内部环境,外部环境,品质角度,成本角度,TPM与企业生存环境,市场经济,全球经济一体化,竞争,6,一、为什么要进行TPM？,企业面临的生存危机,7,制造企业面临的共同难题,8,企业的 竞争力,廉价工资,技术创新,管理创新,制度创新,人才,科技,自动化的设备,企业的竞争能力体现在哪里？,人员素质,员工士气生产效率生产成本,9,我们离世界工厂多远？,制造规模最大； 最优秀的制造技术； 最优秀的工厂管理者； 最优秀的管理水平。,一、为什么要进行TPM？,世 界 工 厂 的 标 志,10,我们离世界工厂多远？,

3、做产品创新的领导者； 建设一流的供应链； 实现卓越的现场管理 （我们的工厂是最好的展厅）。,一、为什么要进行TPM？,制造业保持优秀的方法,11,我们离世界工厂多远？,坚持技术开发与工厂管理并重的策略； 视TPM为提升工厂管理水平的法宝； 积极营造浓厚的变革和改善氛围； 促进全员参与，创造人才辈出的局面。,一、为什么要进行TPM？,成功企业的共同点,12,我们离世界工厂多远？,被充分激活的员工；看一个工厂的员工怎样？ 管理有序的现场；看设备、硬件、现场整洁、管理有序 管理项目与管理目标。对经营目标是否有效控制（成本、品质、效率、交货期等）,一、为什么要进行TPM？,卓越工厂管理的三大法宝,13

4、,我们离世界工厂多远？,员工管理方面员工智慧的挖掘，管理制度以奖为主，员工是现场的主体 现场管理方面赏心悦目，管理有序的现场 管理项目方面管理项目是否有效控制，在成本、交货、品质等方面作了哪些努力，,一、为什么要进行TPM？,与世界工厂的差距,14,四、TnPM活动的精髓,三、TnPM的演进过程,中国制造新动力TPM,一、开展TnPM的必要性,二、什么是TnPM,五、TnPM给我们带来什么,15,二、什么是TPM？,1、TPM的定义,TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事

5、后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由全体员工参与，以自主的小组活动来推行，使损失为“零”。具体包含以下内容：,TPM是从最高经营者到第一线操作员工全体参加的生产维护活动，旨在将工厂以员工为主的管理模式改变为以设备为主的管理模式。,16,二、什么是TPM？,1、TPM的定义,TPM的具体包含以下内容： 以创造生产系统效率化的极限企业体质为目标； 以生产系统的生命周期（生产系统终生管理）为对象，以现场物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、营造“绿色工厂”； 从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合； 通过团队活动推进； 从最高领导到一线员工

6、，全员参加。,17,二、什么是TPM？,2、TPM定义一览表,18,3、TPM的定义图,19,二、什么是TPM？,20,二、什么是TPM？,4、TPM的特色,归纳以上TPM的定义，可得知TPM有以下三个特色： 1）追求最高的设备综合效率（赚钱的PM） 注：PMProductive Maintenance，生产维护。 2）全系统的预防维修（MP-PvM-CM） 注：MPMaintenance Prevention，维修预防。 PvMPreventive Maintenance，预防维修。 CMCorrective Maintenance，纠正性维修。 3）操作人员的自主维护（通过小组活动） 其中

7、，追求最高的设备综合效率是TPM体系、生产维护体系、预防维修体系的共同特色，全系统的预防维修则是TPM与生产维护体系的特色，至于操作人员的自主维护，即自发、主动、积极的小组活动，是TPM最主要的特点。,21,TPM是通过设备为主线的经营管理，追求最高的设备综合效率，也就是说： 1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成为一套技术规范。 2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。 3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。 4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训

8、练一批对设备精通熟悉的专业人才。,5、TPM的作用,二、什么是TPM？,22,从另一方面来看，TPM对企业的效益的促进有下面两点： 1）新产品及加工技术与设备技术的开发，可通过少数有能力的工程师研发而取得；在企业管理成功的实例中，也有可能因新产品或设备技术的开发而蓬勃发展的。 2）工厂的生产活动，除借助人员的投入外，更是靠设备、模具、夹具、工具来维持的，想降低产品的不合格品率、确保交货期与降低成本，需靠一线员工的自主管理意识来支持，更应该重视设备的维护，因此最高经营者及管理者必须用更长远的眼光与坚决的态度来推行TPM。,5、TPM的特色,二、什么是TPM？,23,四、TnPM活动的精髓,三、T

9、nPM的演进过程,中国制造新动力TPM,一、开展TnPM的必要性,二、什么是TnPM,五、TnPM给我们带来什么,24,第一阶段事后维修,在1950年前后，以半自动、手动操作设备居多，设备结构简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维修。,三、TnPM的演进过程,25,第二阶段预防维护,在1955年前后，人们发现设备许多故障是周期性出现的，于是人们对这类故障提出了维护方法。 怎样解决周期性问题？采用的方法叫预防维护。,三、TnPM的演进过程,日本在1951年从美国引进设备的预防维修，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防维修则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限 。,2

10、6,第二阶段预防维护,三、TnPM的演进过程,通常预防维修可分为下列五项： 1）日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 2）巡回点检：如维修部门的点检（约每月一次）。 3）定期调整：调整、换油、零件交换等。 4）预防维修：异常发生前修理。 5）更新修理：劣化恢复的修理。,27,第三阶段维修预防,在1960年前后，工业技术不断发展，人们开始需要不发生故障的设备。 设备的维护从设计、制造、安装开始，采用的方法叫预防维护。,三、TnPM的演进过程,28,第四阶段生产维修,在1960年后，美国GE公司综合上述的维护方法，提出了一套系统的维护方案，即TPM的前身：PM。,三、TnPM的演进过程,29,P

11、M：生产维修,生产维护（Productive Maintenance，简称PM，20世纪60年代起）生产维护是提高设备生产能力最经济的保养方法，目的是使设备主体的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失降到最低，以提高企业的生产能力。生产维护所采用的方法有下列四种：,三、TnPM的演进过程,1）维修预防（Maintenance Prevention，简称MP）。由将设备改善成容易维护（Easy Maintenance）演变到在开始就将设备设计成无维修（Maintenance Free）。 2）预防维修（Preventive Maintenance，简称PvM）。 3）纠正性维修（Corr

12、ective Maintenance，简称CM）。针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性。 4）事后维修（Break-down Maintenance，简称BM）。对生产影响不大、故障对设备本身影响也不大的设备采取事后维修模式。,30,在1960年后期到1970年前，日本的许多企业向美国学习PM方法。1971年，日本设立了PM奖，当时是日本最高的管理奖项。 第一次得奖是丰田一个下属公司日本电装公司，在会上日本电装公司作了介绍，提出了自己的观点：人们的PM活动是全员参与的。 “日本电装株式会社”实施TPM的卓越绩效，使得日本各大企业纷纷引进TPM相关课程，这是TPM在日本实施的开始。,三

13、、TnPM的演进过程,全面生产维护的产生,31,到了80年代：全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM，1971年起）以往的维修模式都围绕着生产单位，但随着时代的变迁，全员参与和普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念的重点在于各个部门间纵、横向的沟通，通过协作联成一体。 到了90年代：TPM向全世界推广。,三、TnPM的演进过程,32,为什么要讲TnPM?,TnPM：Total normalized Productive Maintenance 全面规范化生产维护，TnPM就是针对TPM的规范，TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。其中全系统我们可

14、以做到，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作，全员参与设备维修的困难和问题是： 1）员工素质行不行？ 2）工人愿意不愿意？ 3）制度允许不允许？,三、TnPM的演进过程,33,什么是TnPM?,TnPM：Total normalized Productive Maintenance 全面规范化生产维护，是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。 TnPM在企业推进的过程中，主要从以下环节开始展开： 1）研究生产运行现场（现场、现事、现物） 2）找出规律（原理、优化） 3）制订行为（操作、

15、维护、保养、维修）规范（原则） 4）评估效果（评价） 5）持续改进（改进）,三、TnPM的演进过程,34,全面规范化生产维护：Tn PM,全面规范化生产维护是以设备综合效率和完全生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。,三、TnPM的演进过程,35,21世纪： 精益TPM,精益TPM（Lean TPM）著名的咨询机构麦肯锡（McCar-thy）公司在2004年提出，由于企业面临的竞争已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不是朝向世界级的水平不断迈进，将会很快面临被淘汰的命运。因此，

16、有些学者（Womack and Jones，1996）开始研究将精益理念与TPM融合为Lean TPM，将其重点放在充分利用员工完成工作的智慧能力，并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制造标准的产品，以便从竞争者中脱颖而出。,三、TnPM的演进过程,36,三、TnPM的演进过程,TPM整个演变的先后顺序,如果从发展阶段来看，TPM整个演变的先后顺序是： BM（Break-down Maintenance，事后维修）； PvM（Preventive Maintenance，预防维修）； PM（Productive Maintenance，生产维护）； CM（Corrective Maintenance，纠正性维修）； MP（Maintenance Prevention，维修预防）； TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）； PdM（Predictive Maintenance，预知维修）； TPMs（Total Productive Management system，全面生产管理系统）。