6Sigma绿带分析阶段培训精编版

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1、分析阶段,培训纪律,不能参加培训要提前请假。 培训期间不能交头接耳。 培训开始后要将手机调为震动，接打电话请到教室外面。 每次培训情况要向公司高层汇报。,点名,无特殊原因，要求所有人员必须参加，不能参加的要提前说明原因。,培训回顾,总体情况,我们在何处?,我们为何在此?,6 Sigma解决商业问题的方法,帕雷托分析法,帕雷托分析法根据频率大小排列数据 该方法经常被称之为 “显著数据查询法” 绘制帕雷托图的基础是 “80/20 法则”: 80% 的问题大约由20%的原因引起 80%的销售大约来自 20%的客户 等等。 优先排列法有助于建立和定义问题的陈述,帕雷托图,80%的问题是什么？,选1-2

2、各因素，一般不会超过3个。,X坐标缺陷原因,Y坐标是不良出现的频数,次坐标是缺陷累积百分比,如何绘制帕雷托图,用EXCEL制作帕累托图 第一步：利用查检表收集数据，整理数据，并排序数据，计算不良数据累积百分比。 所有缺陷总数相加是299个，缩松比例127/299=42.47%, 前两项缺陷缩孔、缩松所占比例（127+83）/299=70.23%，以此类推。,第二步：打开EXCEL软件，用鼠标框选所有数据表格，选菜单栏“插入”项，选二维折线图。,如何绘制帕雷托图,如何绘制帕雷托图,第三步：把鼠标放在缺陷数量折线图上，点击右键选选择“更改系列图标类型”。,如何绘制帕雷托图,第四步：点击鼠标左键选择

3、“柱形图”，点“确定”。,如何绘制帕雷托图,第五步：把鼠标放在不良比例折线图上，点击鼠标右键选择“设置数据系列格式”，选“次坐标轴”。,变异的来源,确定问题的根源 DMAIC流程的目标是识别并且永久性消除次品的根源，因为它是客户不满意和低劣商务结果的根源。 这些根源可能来自供应商、 输入资源或流程步骤等 Y = f (X) = X1 + X2 + X3 . . .,供应商,流程的输入,业务流程,流程的输出,CCRs,次品,流程输出的变异导致 次品,X是流程内部活动或要 素，它们是Y中变异的根源,Y,查询变异的来源,在试图识别变异的根源时，团队遵循的通常的调查问题步骤是:,1 识别出现的事件;

4、提问 “发生了什么事?”,2 识别现存状态或缺陷前的状态 -提问 “改变了什么?”,3 检查导致问题的事件或步骤,4 调查问题的地点 -环境 -位置,5 调查问题类型 材料 产品的不同,6 调查症状,许多情况下我们对要调查的问题缺乏数据，在这些情况下， 根源的线索就在于问题本身。对问题本身提问有助于团队识别潜在的根源。,因果关系图结构,根源图具有以下结构: 图的右边 (也称之为 “头”): 方格中含有问题的陈述 图的主体 (也称之为“骨头”) 主体包含一根横线，茎杆从线上延伸 茎秆包含分成类型的潜在根源 经常使用的类型称为6个M。,人力-Manpower 方法-Method 机器-Machin

5、e,材料-Material 自然环境-Mother Nature (环境) 测量-Measurement,因果关系图结构,问题的陈述,人力,方法,机器,材料,环境,测量,原因,原因,原因,原因,原因,原因,原因,原因,问题的 陈述,潜在的根源,次级原因,次级原因,次级原因,次级原因,鱼骨上写原因而不是结果,构建因果关系图的步骤,1. 界定问题并将问题置于图的 “头部”。确保整个团队对问题达成共识,2. 让团队思考(头脑风暴)潜在根源并记录思考的结果,3. 将这些潜在的根源归纳为合适的类型 (6个M),4. 根据需要进一步分解这些潜在的根源以便对它们做出定义,5. 讨论确定潜在的关键根本原因，并

6、用颜色色标识出来，一般为红色,问题：讨论出潜在的根本原因后，还要做什么？,收集数据，验证根本原因。,5个为什么技巧,是一种探索问题原因的方法。 对一个问题连续发问5次，每一个“原因”都会紧跟着另外一个“为什么？”直到问题的根源被确定下来。,5WHY分析的步骤： 一、首先理解形势 识别问题 研究症状 清晰正确地阐述问题（焦点） 二、然后调查原因 不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由或一个新的故障模式被发现时才停止提问。 解释根本原因以防止问题重复发生。 文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需 要5个“为什么”） 三、最后根据程序把5个为什么分析形成文件,5个为

7、什么链式图表,案例 为什么机器停止运转,机器不能运转了 （1）为什么，机器会停止呢？ 因为电量超过负荷，以致烧断了保险丝。 （2）为什么电量会超过负荷呢？ 因为轴承部分的润滑不够。,案例 为什么机器停止运转,3）为什么润滑不够？ 因为唧筒（PUMP）未充分汲起。 4）为什么唧筒未被充分汲起？ 因为轴有磨耗，附着了一些胶状物。 5）为什么会产生磨耗？ 因为没安装滤网，切下了一些胶状物。 如上述所言，内因保险丝断掉一事，就必须对现场提出各种对策。,原因挖的越深，越能有效解决问题。,因果关系矩阵,因果关系矩阵将流程步骤、流程输出(关键的客户要求-CCRs)、(Ys)的输入和变量(Xs) 连接起来 这

8、个流程图是界定关键的步骤、输入和变量的主要来源,因果关系矩阵的制作 有谁参与?,一个良好的动力，推动团队完成整个C&E矩阵的制作过程 团队成员是流程主题方面的专家 他们经历并实施整个流程 所有参与者必须乐意和郑重地识别各种问题，并将这些问题公平地排列,因果关系矩阵的结构,B,C,D,流程输出(CCRs)的特性 / 要求 (Ys),计算出的Xs 先后次序的值,矩阵用来定义Xs和Ys之间关系的强度,流程步骤、 输入和变量 (Xs),每个输出的重要性的值,A,构建因果关系矩阵的流程,从流程图中为输出(CCRs)识别特性/ 要求并且在列标题中列出,2. 根据对客户的重要性，给每个输出打一个分数 通常在

9、1至10这个尺度上,10分为最重要,3.从流程图中识别所有的流程步骤或者流程输入和变量，并将它们的行标题上列出,构建因果关系矩阵的流程,将每个流程步骤或输入(变量)同每个流程输出做比较，在矩阵的合适格子内打一个相互关系的分数，打分根据输入和输出之间的关系强度，强度因子如下： 0 或空白 = 输入和输出之间没有关系 1 = 输入和输出之间有个较弱的关系 3 =输入和输出之间有轻度关系 9 =输入和输出之间有重要关系,构建因果关系矩阵的流程,将相互关系的分数乘以流程输出重要性的分数，并将整个一行的数字相加，这样来为每个流程步骤、输入或变量(Xs)计算先后关系的值,构建因果关系矩阵的流程,6.分类并

10、集中精力于具有最高优先值的流程步骤、输入或变量,利用矩阵图分析我们选择优先处理共有5个KPIVs（输入X)，分别为浇铸操作人员、浇铸温度、焙烧时间、温度、钢水纯净度、组合工艺。,构建因果关系矩阵示例,FMEA(Failure Mode Effects Analysis )-失效模式与后果分析,是一种系统的方法，用来： 识别和组织某种方式方法使某个产品或者流程失效 估算与具体种种原因相关的风险 给这些原因排序以便采取行动 定义和落实行动计划以减少风险 评估设计验证计划 (产品)或者目前的计划 (流程),FMEA就是识别、排列、管理风险的结构化分析方法。,什么是风险?,风险被定义为任何能影响一个组

11、织达不到目标的任何东西 给风险定量时，重要的一点是确定这种影响的严重程度 因此在FMEA中，在给风险作定量时，人们将影响的严重度和出现影响的可能性结合起来 风险总是和原因有关,为什么要进行FMEA?,为了促进流程或者设计的改进 为了记录和估算问题，以确定是否采取人们建议的行动 在制定流程或者设计的早期，识别和排除人们的关切 改进内部和外部客户的满意度 以防为主 FMEA可能是客户的要求 FMEA可能是某个应用性质量系统标准的要求，如产品质量先期策划 (APQP),FMEA的类型,流程（PFMEA-Process Failure Mode Effects Analysis ) 分析制造流程 将精

12、力集中于流程步骤/任务功能 设计(DFMEA-Design Failure Mode Effects Analysis ) 在进入生产前，分析产品设计，注意力集中在产品的功能上 在早期的概念和设计阶段，分析系统和子系统,流程和设计FMEA的时效性,如果两者都要使用，设计FMEA应在流程 FMEA前发起 然而，流程 FMEA应该紧接着设计FMEA (若干天之内)开始，以促进产品和流程的同步开发 (CPPD),怎样制定FMEA,一个团队为设计功能或者流程要求识别潜在的失效模式 他们给这些失效模式的影响打严重度的等级 他们给这些失效模式潜在原因的发生频率打了等级 他们给这些原因或者失效模式探测的可能

13、性打了等级 团队使用这些等级，将精力集中在流程或者设计的改进方面,什么时候实施FMEA,在流程或者设计改进调查的早期 当新的系统、产品和流程正在设计的时候 当现有的设计或者流程正在更新的时候 当现有的设计用于新的用途时 等系统、产品或者流程完成能定义后，但在具体的硬件被选用或者进入制造阶段之前,FMEA的输入和输出,FMEA,要求 CCRs CBRs,输出 列出重大的失效事件 建议的行动和所采取的行动历史 流程控制计划 设计验证计划和报告 (DVP&R) 产品特性,输入 头脑风暴 流程图 / SIPOC 鱼骨图 C&E矩阵 现有的程序 和控制,图纸和产品规格 模型和照片 功能分析 设计结构图

14、以往的FMEA 以往的经验/ 历史,FMEA的几个要素,1 严重度等级S-分10级，越高越严重。,2 发生率等级O-分10级，越高越发生概率频繁。,3 探测等级D-分10级，越高越探测不到。,4 风险等级-RPN ，严重度等级x发生率等级x探测等级。,5 潜在失效模式，导致失败的方法。,6 潜在失效影响，失败的后果。,FMEA关键性矩阵,何时减轻风险,严重度9或者10时要采取措施预防,PRN100时要采取措施预防,完整的FMEA表,识别 失效模式和它们的影响,识别原因失效模式的原因和控制,排序 轻重缓急,确定和评估行动,定义设计物品或者流程 步骤和计划中的 功能,严重程度等级,发生率等级,探测

15、等级,RPN,RPN100，采取措施,PFMEA案例,北方铸业标准PFMEA,发现了什么问题？,分析后风险都很小，现实中实际情况是什么？,风险分析出来了吗？,风险前期分析不出来，不采取预防措施，导致量产后问题不断，付出更大质量成本。,试验,消极的观察是不够的 我们必须做试验,试验 在不同的水平对诸因子的操控(独立波动)，目的是看它们对 某些响应 (从属波动)的影响,因子,响应,试验方法,做试验的历史很长了。有些试验很好，有些试验不太好 试验方法 (根据试验有效性的增加按序排列) 试错法 一次一个因子 (OFAT) 设计试验(DOE) 全因子法 部分因子法 田口方法(也称之为稳健（稳健性（稳健（

16、鲁棒）性）设计法),Least Efficient,Most Efficient,试错法,这是最原始的问题求解的方法，也是历史上技术创造的第一种方法。人们遇到各种复杂问题，总是不断思考寻找解决办法，不断选择各种方案，不断尝试，直到最终找到解决办法。这就是试错法 不断改变试验因子直到得到结果或手头的时间和资金用完为止 有时候被称为 “散弹枪法”或者“猜一猜再检查”,如：电灯(6000次失败) 蓄电池(50000次失败) 搪瓷(一生的心血) 海飞丝(加拿大，约1500次失败) ,试错法案例,试错法的优缺点,试验的过程容易理解和进行 我们也许能得到我们想要的结果 (很多情况是碰运气),通常效率很低 (除非我们运气好，很快就得到了结果) 我们不太了解诸因子对响应产生的影响 (很少理解因果关系) 如果以后因子水平改变了，我们不能预测会发生什么,优点,缺点,一次一个因子 (OFAT),这是一种传统的试验方法。它每次运行时改变一个因子，而其它因子保持恒定，可以让人们观察和比较。