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1、丰田生产方式,标准作业和改善,TOYOTA,PRODUCTION,SYSTEM,（GL . TL ）的要求（基本要件） ）,（1）能进行作业组合和必要人员和配置的提案的能力。,（2）能进行作业动作分析并能改善标准作业的能力。,（3）有把握浪费、不均衡、勉强作业，并能进行改善的能力。,手作業3,自動送25,？,1,卖价和成本,利润（卖价成本）卖出台数,（）提高卖价（由市场行情来决定）,利润,成本,利润,成本,（卖价）,（卖价）,（卖价）,为了增加利润,（2）增加卖出台数（竞争激烈，困难）,（3）降低成本（由制造方决定）,卖价成本利润,2,海外事业体生产实绩,和前年同时期比较,2006年2月,3,
2、丰田生产方式的意图,通过彻底消除浪费来降低成本,（）只生产与销售定单相同数量的东西。,为了达成这个,（2）制造高品质的汽车,（3）制造更便宜的汽车,（4）创造能够适应变化，体质强大的职场,4,丰田生产方式的2大支柱,J I T,自 动 化,丰田喜一郎,丰田佐吉,有仓库是必要的，如果没有 仓库，我们应该怎样去做 在机动车这种综合工业中， 对于机动车的组装作业，各 部品能按照 J I T的方式， 放在线侧是最好的,【G型自动织机】 纵系、横系切断 动力马上停止,5,亻,看板的作用,（）生产、搬运的指示情报,（2）可以用眼睛看到的管理工具,避免制造过多,（3）工程的作业改善工具,可以清楚工程生产的快
3、慢,物流的流程,情报的流程,看板盒,看板盒,加工 生产线,加工 生产线,组 装 生 产 线,6,E看板的意图,背景异地生产时看板运用的,定义承继看板的一贯本质。,纳期缩短的必要性。,特点取回看板作业利用IT技术传真化 缩短看板运用的纳期。,7,后工程引取与前工程的关系,人,平均化,量,1000台日,基准,日,物,设,浪费,浪费,浪费,8,批量生产和平准化生产,批量生产,后工程,前工程,平准化生产,A,A,A生产线,A,B生产线,B,B,B,B,B,C生产线,A,A,A,A,A,C,C,C,后工程,A,A,A,A,A生产线,A,B生产线,B,C生产线,C,B,C,C,B,A,前工程,9,JUST
4、 IN TIME 的基本准则,1个的流动,后工程引取,在节拍时间内制造必要数量,10,自动化的目的,1、持续作出100%良品,2、机械设备的故障防止,3、 省人（不用监视机械设备）,不良!,11,工作与浪费,业,无付加价值作业,浪费,作,业,值,有,加,付,价,作,12,種類,加工的浪费,搬运的浪费,制造过多 的浪费,不良手修 的浪费,在库的浪费,手持的 浪费,动作的浪费,13,制造过多的浪费所引发的问题,（）需要多余的工数、设备,（2）提前使用了材料、部品,（3）电、油等能源的浪费,（4）托盘等、容器的增加,（5）搬运车、叉车等搬运手段的增加,（6）需新添加放置场和仓库,（7）产生在库增多与
5、管理工数的增加,（8）利息负担增加,（9）消减了改善的意识和积极性,14,不均衡和勉强,（）不均衡,生产计划或生产量有波动,人的方面、工作的负荷量 设备方面、它们的使用方法,（2）勉强,相对于设备和人的能力负荷量过大,如果勉强作业的话，会出现机械设备的 故障、品质低下、人方面的不安全行为,15,人的工作和机械的工作,要分开人的工作和机械的工作,人的工作,机械的工作,人的工作 (手作业),等待 (看守）,机械的工作 (自动送),16,表面的效率和真实的效率,表面的效率,真实的效率,10个人作100个 10个人作120个,必要数 100个,10个人作120个20个浪费 9个人作100个改善,17,
6、改善手順,18,改善必要点的种类,水面,问题意识,一直以来明显存在的问题,关系部门、上司所指示的问题,潜在的问题,19,发现浪费的提示,20,生产的周期,生产的周期加工时间停滞时间,成型的例,原料, 射 出, 涂 装,搬运,1分,1分,存放,线侧,存放,线侧, 组立,使用1个,搬运,21,分析现在方法时的思考方式,实事求是,没有遗漏,正确的,定量的,区分的,详细的,22,分析单位的大小,(例),工作,单位作业,要素作业,单位动作,要素动作,拧螺丝,放螺丝,拿 工具,组装 B部品和 C部品,制作A 制品,伸手,抓住,从放置 处拿起,搬运,拧紧,组装 D部品和 E部品,搭配 B部品和 C部品,23
7、,动作分析(例),伸手拿铅笔, 拿起铅笔, 搬运铅笔,抓铅笔, 手回到原位, 放下铅笔, 松开铅笔,运放铅笔作业,(空动),(抓住),(分解),(搬运),(放好),(放手),(空动),24,記号,25,动作分析结果的看法,数的低减,改善前,改善后,主体中心考,取本体,放在左面,搭配,取帽,取本体,左手,右手,左手,右手,26,想出想法的思考方法,不要判断想法的对错, 从各种的角度考虑,借助分析的帮助, 尽量的多提出,综合考虑,结合其他人的想法,?,?,?,?,27,作成好的改善案,针对目的使用最理想的手段,不只是各自的效率，而要提高整体的效率。,安全、品质、安全性等，不要对其他方面产生坏的影响
8、,不用花钱就能做的改善优先,浪费,手段,目的,勉强,手段,目的,28,改善的步骤,29,标准作业的条件,、作业方面（设定时的条件）,设备故障少,、品质方面(运用时的条件),、设备方面(运用时的条件）,以人的动作为中心,反复作业,生产线稼动偏差小,偏离精度的范围小,加工品质的问题少,30,标准作业的三要素,、 生 产 节 拍,、作业 顺 序,、标 准 持 有 量,标准持有量,作业顺序,生产节拍,31,作业顺序好和不好的例子,完成品,粗材, ,完成品,粗材, , , ,32,有间歇的定期作业时的,循环时间 301.130,2.130,循环时间的考虑方法,3.130,4.130,5.140,品质检查
9、 (5）.10,平均循环 时间,33,山積表（工程編成板）,30秒,52秒,34秒,33.64秒,秒,作業時間,TT36秒,小物組付,小物組付,34,加重平均作业时间的计算,条件:,A车：30秒,在组立生产线生产3种车、在某个工程,测定了部品的组装时间、以下所示,B车：52秒,C车：34秒,TT36秒,在某个时段、测定了1小时的数据,部品的种类每小时的生产数作业时间 A 车18台30秒1台 B 车 2台52秒1台 C 车 80台34秒1台 100台H,生产比率 台台 台台 台台0,加重平均生产时间 作业时间台生产比率 .秒台 .秒台 .秒台,33.64秒,35,山積表,手順,按每个技能员累加,
10、把握异常处理、等待时间 用窄的柱形累加,Aan(回数),作业原单位(a)的把握,对一个作业指示工作的互换,每项作业时间累加和 定时相对比,将每个工程的各项作业， 依据定时时间安排满，这样 累加之后就能省出1个人来， 对超出定时的部分进行改善 缩短到定时之内,【例】刀具交换的时间每回交换的时间,单位作业时间(A)计算,(A)单位作业时间,(a)作业原单位,省 人,等待,异常处理,定時(450),定時(450),A,B,C,D,E,F,G,H,J,A,B,C,G,D,E,J,F,H,36,怎么样来使用标准作业,、标准作业和监督者,、标准作业和品质,、标准作业和安全,品,质,安,全,监,督,者,37,监督者作成 标准作业,修订标准作业,发动全员提出 标准作业的问题点,全员参与标准化作业的改善,对提出的问题 进行改善,全 员 参 与,38,1个流动的例子,缩短周期,排除许多浪费,?,39,标准作业,改善永无止境,原因追及,改善,发现问题,缩短维持的时间，增加改善的回数,进 步 发 展,TFTM的进步,时代的进步,维持,改善,时间,39,
