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1、精益管理导入课程,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益导入规划和部署,内部危机 人口红利逐步丧失 资源红利即将耗尽 外部需求萎缩 内需增速放缓 能源和原材料价格不断上涨 劳动力成本逐步上升 ,外部威胁 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要用机器人与中国制造“抢”饭碗 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走,中国实业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验,课程背景,地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而是最能适应环境变化的物种 。 达
2、尔文,企业生存法则适应环境变化！,为什么要学习精益管理,精益管理和精细化管理,我们太忙，没有时间改进！,为什么我们总是没有时间将工作做对，但总是有时间返工呢？ 无名,谢谢,太忙,精益生产定义,精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。 精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。 精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。 丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。 摘自Google搜索,标准作业 5S 3定 作业指导,持续改善
3、现场主义 PDCA 七种浪费,自働化 品质内置 机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法,顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向,准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程,稳定性 关注4M 需求 生产模型; 内部物流; 后期将会聚焦于“仓库进货流程” (红色线条). 及供应商直送管理. 为提高运营效率，后台支持部门需全面参与，规划并进行改善 超市内部的挑战是，通过日常改善及项目活动取得突破性改善成果; 为满足业务的强劲快速增长，实现业务创新，需实施标准项目管理 创新及项目开发（新超市）,精益零售：信息流,现场问题: 收货区存在等待及反复操作
4、; 物品寻找及移动困难; 库存失控，超期，货损严重; 工时损失严重; 根本原因: 布局设计不当 (收货及仓库) ; 缺乏目视管理; 无或未遵守作业标准; 缺乏日常管理; 解决方案: 收货及其他工作任务标准化; 所有库存区域的目视化管理; “现场” 稳定的库存管理; 定义标准, 培训全体员工并遵照执行; 改善收益: 提升效率 (每日销售额 / 人); 库存水平降低; 减少缺货; 快速反馈客户需求;,精益零售案例,现场问题: 反复操作; 物品返仓; 效率低; 内部操作不符合万家形象; 根本原因: 缺乏标准; 新员工多, 缺乏培训; 车辆, 工具设计/应用不当; 工作负荷不明确; 解决方案: 流程标
5、准化 (任务, 频率, 周期, 职责); 引入水蜘蛛(Mizusumashi),改善车辆设计及员工负荷; 多功能员工，“在岗培训”; 团队的主管的日常管理; 改善收益: 提升员工效率 ,精益零售案例,现场问题: 效率低; 存货难以取放及控制; 柜台缺货; 货损严重; 根本原因: 缺乏标准作业; 缺乏工作负荷平衡; 缺乏补货(Kanban)系统; 缺乏目视管理; 解决方案: 标准加工模块作业 (顺序, 周期, 展现); 工作负荷的日常管理; 物料的补货系统(Kanban); 现场全面目视化; 改善收益: 提高效率, 健康, 安全,精益零售案例,影响指标,日常沟通,工作标准/ 目视管理,加工模块标
6、准,货仓管理,补货操作,超市及库存,团队管理板,班/组长TWI实战,布局优化,标准作业,布局(ABC),管理标准,工具设计,水蜘蛛标准作业,标准库存,节庆活动管理,人才培养,人效提升,资金节省,现场改观,精益零售案例,季度 1,突破性改善,季度 2,季度 3,季度 4,货仓管理/补货操作 (HBA,食品,中心仓),审核,最佳实践评选 办公室各自为政、缺乏沟通;缺乏改善意识和文化;,为什么要精益办公（范围）,制造业: 生产车间现场,制造业：七大环节（市场、工程设计、销售、计划、采购和分销等部门）和后台职能部门（财务、人力资源与行政）,金融业：银行与金融机构,专业服务：咨询公司、会计和律师事务所,
7、高科技：软件设计公司等,推行精益,没有推行精益,为什么要精益办公（财务）,降低办公流程成本 缩短办公流程时间 降低办公出错率,三类办公流程对应的精益模式,交易型办公环境,项目型办公环境,行政型办公环境,JIT作业和信息流动,目视项目控制 任务看板,办公5S 目视管理 标准化,精益办公五层推进路线图,基石,标准,优化,绩效,模式,办公室5S,办公室、会议、流程,流程分析+问题解决,绩效指标+目视管理,开放式办公,基石：办公室5S,你能在30秒内找到任何所需的物品吗？,标准：办公室标准建立,设备+会议+流程,绩效：绩效管理+团队管理+过程管理,优化：流程分析+问题解决,灵活：开放式办公,第1周,第
8、2周,第3周,第4周,第5周,第6周,第7周,第8周,第9周,第10周,第11周,第12周,1,精益培训,2,选择试点,3,4,办公室5S,标准：会议+设备+流程,5,6,绘制流程图 问题解决,目视管理沟通板,7,总结 部署,90天精益办公导入路径,评估指导,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链模拟 精益零售实践 精益办公实践 精益导入规划和部署,精 益 管 理,精益规划和部署框架,精 益 思 想,0,思想,规划,推进,动力,工作特点,价值形态,项目型,重复型,实物,信息,精益思想应用的领域,飞
9、利浦介绍视频,飞利浦案例,工程师型推进精益模式, 精益就是做项目，财务导向（结果导向），推进方式起点低，缺乏高阶主管、基层主管和员工的参与度和改善文化建设 仅仅关注精益工具应用层面, 精益就是5S、单件流，缺乏系统性的精益推进； 专家依赖型推行模式，依靠内外部顾问推进精益改善，内部缺乏标准化的精益推进方法，推行效果依靠顾问的水平而缺乏统一性（质量无法保障），人员变更后且无法形成持续的精益改善机制。,这样的房子敢住吗？,仅采用项目推进模式无法获得成功,精益规划的误区,精益规划成功三大要素,局部项目,工具应用,顾问依赖,愿景,现状,精益推进：是路线图模式，而非执行模式,个月,6-8个月,12个月,
10、12个月,6个月,精益示范区域成功建立，测试精益运营模式,导入准备工作完成 确定项目成功要素,在公司范围建立全面改善的氛围，建立 精益运营系统,精益供应链系统全面导入，获得市场竞争优势,精益实施路径：系统路线图,第一年,第二年,第三年,精益工作模式已建立，持续改进已成为工作的一部分,阶段输出成果,五阶段法,指导委员会,精益推进办公室,试点单位1,试点单位2,试点单位3,精益管理试点机构：负责试点单位精益制造管理推进及深化,精益管理推进最高组织机构,精益管理常设推进机构,精益推进管控：组织机构,试点单位4,集团,方针管理 报告,集团公司,下属公司,精益推进管控：汇报机制,8.精益推进管理,精益推
11、进管控：精益作战中心OBEYA,许继精益机制,第一年,第二年,第三年,阶段关键节点管控 完成阶段内各项活动 达成设定的绩效 精益成熟度评价（过程） 精益人才培养与员工参与度,结果,过程,精益过程评价：精益评估体系,精益系统 精益工具集,TPM,七大浪费,大野耐一环,节拍时间,SIPOC,作业教导JI,5S管理,水蜘蛛配送,JIT,标准作业,拉动系统,QC小组,SDCA,SMED,流动作业,价值流分析,目视管理,六西格玛,PDCA,A3报告,高绩效团队,山积图,实践性问题解决,精益需要系统推进，而不是简单工具应用,精益源于丰田模式,1990出版 麻省理工,TPS = Toyota Product
12、ion System （系统）,5,TPS丰田模式,精益系统的内涵：工具-理念-领导力,5S： 创建整洁、高效的工作场所,及时暴露异常和问题,领导范式：问题是改进的机会,精益管理： 系统地问题解决 vs 救火式管理,大问题,中问题,小问题,流程暴露问题！ 员工解决问题！,个月,6个月,12个月,12个月,6个月,技能：项目改善和管理技能；现场改善技能；项目改善与固化,行为：TLGL和精益领导力训练营；从被动变主动推进。,职责：精益主管班长的标准作业和能力认证；精益人才的三星认证。,机制：员工和干部任职资格要求与薪酬体系；内部培训师管理机制。,企业精益学院：可以自我复制的持续改善能力。,项目不同
13、阶段，培训内容和方式不同,精益人才培养与精益导入路线,理念：精益改善的理念与意识；导入路线的规划和成功要素。,构建精益学院：打造精益人才梯队,精益成功变革的5个必要条件,时间,改进,客户满意度,销售额,利润,公司文化,精益规划：3K模式提升绩效 + 构建竞争优势,目视管理,可见部分: 工具、流程、组织,Just In Time,标准作业,改善 ,自働化,精益领导力的正确认知,5S现场管理,精益领导三个好习惯,实地查看 问五个为什么 榜样+耐心,精益战略部署,激烈市场竞争,人工和原材料成本持续上涨,越来越多企业实施精益生产,先进的管理方式输入,注重点的改善,缺乏系统的改善,与公司目标脱节,培育深厚的改善土壤！部署精益管理的系统推进!打造可持续性精益管理体系！建立长期的精益战略转型合作伙伴！,谢 谢！,
