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1、2020/9/2,1,KANBAN之定义,一、看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时， 亦是主机厂库无存量反映媒介； 二、看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。,2020/9/2,2,KANBAN实体相关说明,条码：由零件件号&看板编号组成,颜色条,起跳便：即厂商交货类别,看板编号,1、颜色条：为了目视化管理&看板作业手顺，采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色； 2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之区分&便于每张看板运作状况管理而设定； 3、条码：为了结转收料单&提高作业效率而设定，每张看板之条码由件号&,编号组合而成，可做到看板
2、的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码是唯一的，从而避免看板重复； 4、起跳：即厂商/物流中心之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔为4趟，如下图说明：,2020/9/2,3,KANBAN导入之目的,一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进而可低减进行生产排程之工时避免零件生产过剩而产生呆料；,SEM旬订单取得,订单：,生产计划排程排定,按生产计划生产,SEM交货看板 分时段取得,看板
3、：,转换为内部 制程看板,安排生产,二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频度，减少对应异常工时。 *说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订 单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往 易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可 由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。,2020/9/2,4,三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额周转料架/料篮制作成本,PS：看板交货特点：,2020/9/2,5,KANBAN导入考量要件,一、交货时段平准化（即两趟交货之
4、间隔时间相等为Base） 二、包装小量化（看板投递各时段厂商之装载易平准） 三、用量高，种别少之零件厂商优先导入（体制、信心管 理建立） 四、包装仕样规格化（减少装载LOSS） 五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时 段卸货/接收/占用码头时间短） 六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每 次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段 混淆，而且看板不易遗失 七、中间仓各厂商交货类别交货时段统一化（中间仓各时段 看板结转不易MISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不 易混淆,2020/9/2,6,KANBAN导入之项目评估 -厂商面考察评估,2020/9/2
5、,7,KANBAN导入之项目评估 -厂内面确认评估,2020/9/2,8,SEM KANBAN作业流程,看板,接收中心,上线,/,入库定位,当物料放上线上架位时，送料人员将看板摘下,送料人员将摘下之看板投入线边指定回收箱,接收人员点收料及确认看板是否悬挂正确,厂商依SEM收料单及交货时间进行备料交货,厂商交货人员进行看板张数确认并签收，将看板与收料单带回其厂内,看板人员将新增看板进行条码刷读,并进行收料单结转,看板作业员每小时进行线边看板回收一次,物流：,看板流：,看板,看板人员将回收之看板进行条码刷读,并进行收料单结转,2020/9/2,9,SEM KANBAN发行量核算,1、看板发行量核算
6、参数：生产计划、PPL用量表、包装量、起跳便,2、看板发行量核算公式：,看板发行张数 ,3、公式说明：,生产计划*PPL用量：以各零件每日之生产计划*PPL用量，得出该零件日用量。,1/16：为看板零件安全量(1HR),10,KANBAN的异常,1、看板迟投,物料已上线，看板未投出,物料已用完，看板尚未投出,物料已部分上线，看板未投出,厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）,物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生,后果,避免方法,人员教育训练，物料上线/部分上线时，看板一定得及时取下投入线边/库房指定看板回收箱,干部/看板人员稽核 确认，发现异常 及时反馈，并作 看板迟投人员查 核
7、，教育训练,2020/9/2,11,KANBAN的异常,2、看板早投,物料尚在库房/台车上，看板已 投出,多个包装之看板，于库房/线上 一次性投出,后果,看板投出量波动大，不必要的库房量增加,厂商生产负荷增加，生产超出计划量甚多,同看板迟投,2020/9/2,12,KANBAN的异常,3、看板遗失,厂商看板遗失 a、厂商看板取回途中/物料纳 入运输途中看板遗失，物 料纳入时未悬挂看板,厂内看板遗失 a、物料纳入定位过程中看板遗 失，库房内整包装物料无看板 b、物料上线运送中看板遗失/物料 上线后看板取下投出中遗失， 看板未再出现,后果,看板流通张数不足，易造成物料接 不上，欠品停线发生,检知手
8、法,接收&钣金进行物料接收时逐项过滤，稽核到之厂商看板遗失发函于厂商，请厂商说明原因&改善作法，并计入厂商每月评核纪录,每日干部&看板人员库房巡视，未悬挂看板零件项确认是否看板遗失。,每日早、晚班RUN出遗失报表，由看板专人进行遗失报表内看板久未动 (2天未动)编号之看板进行过滤，确认是否遗失。并查核久未动原因。,确定遗失之看板编号补作，并作物料盘点推移确认。物料可对应生产，则补遗失看板正常投出；否则需进行物料追加。追加物料纳入时，补遗失看板挂上。,2020/9/2,13,KANBAN的异常,4、物料纳入看板指示与实物不符,厂商来件错误(看板指示为A， 但厂商纳入之实物为B),后果,A物料对应
9、生产接不上，造成A 欠品停线,若接收物料时未发现，则造成 料帐不符(A、B两项物料互盈 亏),若物料误上线(B物料上线成A物料架位)，则会造成装配无法组立/大批量成车 品质不良,检知手法,零品于厂商处(外检)或厂内(内检)进行零件之出货前检验或入库检验，确认厂 商出货区/SEM物料待检区零件是否有交货指示与实物不符； 接收小组/钣金小组进行物料点收时进行零件实物与收料单逐项核对； 当发现厂商来件错误，零品反馈接收，由接收F/U厂商将错件零件拉回、并及 时补入正确零件； 接收将厂商来件错误纪录反馈交管，由交管于厂商月评核表内记厂商A零件欠 交。,14,KANBAN的异常,1、看板迟投,物料已上线，看板未投出,物料已用完，看板尚未投出,物料已部分上线，看板未投出,厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）,物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生,后果,避免方法,人员教育训练，物料上线/部分上线时，看板一定得及时取下投入线边/库房指定看板回收箱,干部/看板人员稽核 确认，发现异常 及时反馈，并作 看板迟投人员查 核，教育训练,返回,2020/9/2,15,以上 谢谢观赏!,
