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1、生产工艺技术典型套筒类零件加工工艺分析摘要高效率、高精度加工是套筒类最主要特点之一。利用套筒零件加工，其产品加工的质量一致性好，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。关键字：套筒类零件；液压缸；工艺分析目录引言1一
2、、套筒类零件的结构特点及工艺分析11.1轴承套加工工艺分析加工11.2液压缸加工工艺分析2二、套筒类零件加工中的主要工艺问题42.1保证相互位置精度42.2防止变形的方法6三、套筒类零件的程序编程8四、套筒类零件加工中的主要工艺问题114.1保证相互位置精度11五、套简类零件的功用及结构特点115.1套筒类零件技术要求125.2套筒类零件的材料、毛坯及热处理13结束语14致谢15参考文献16典型套筒类零件加工工艺分析引言理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的23倍，要充分发挥
3、数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。1.1轴承套加工工艺分析加工如图11所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。1.1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图11轴承套简图铜。其主要技术要求为
4、：34js7外圆对22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔车孔铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。图1-1轴承套1.1.2轴承套的加工工艺表11为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，
5、可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表1-1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆42长度为6.5mm，车外圆34Js7为35mm，车空刀槽20.5mm，取总长40.5mm，车分割槽203mm，两端倒角1.545，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔22H7至22mm成单件软爪夹42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔22H7为22mm车内槽2416mm至尺寸铰孔22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹42mm外圆6精车车34Js7(0.012)mm至尺寸22H7孔心轴7钻钻径
6、向油孔4mm34mm外圆及端面8检查1.2液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1.2.1液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图12所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。图1-2液压缸1.2.2液压缸的加工工艺表12为液压缸的加工工艺过程表1-2液压缸
7、加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1配料无缝钢管切断2车1车82mm外圆到88mm及M881.5mm螺纹（工艺用）三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端2车端面及倒角三爪卡盘夹一端，搭中心架托88mm处3调头车82mm外圆到84mm三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端4车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm）三爪卡盘夹一端，搭中心架托88mm处3深孔推镗1半精推镗孔到68mm一端用M881.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架2精推镗孔到69.85mm3精铰（浮动镗刀镗孔）到700.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5m4滚压孔用滚压头滚压孔至70mm,表面粗糙度值Ra为0.32m一端
8、用螺纹固定在夹具中,另一端搭中心架5车1车去工艺螺纹，车82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，以孔定位顶另一端2镗内锥孔130及车端面软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)3调头，车82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，顶另一端4镗内锥孔130及车端面软爪夹一端，顶另一端二、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。2.1保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于
9、消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。图21所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过程参见表21和图21。表2-1棒料毛坯的机械加工工艺过程序号工序内容定位基准1加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图2-2)外圆表面、端面(定料用)2加工另一端面
10、、倒角外圆表面3钻润滑油孔外圆表面4加工油槽精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中的精车代替)外圆表面图2-1衬套零件（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，其安装误差很小，因此可获得较高的位置精度。图23所示的轴套即可采用这一方案加工，其加工工艺过程见表22。图2-2转塔车床上加工衬套图2-3轴套
11、表2-2单件毛坯轴套的机械加工工艺过程序号工序内容定位基准1粗加工端面、钻孔、倒角外圆2粗加工外圆及另一端、倒角孔(用梅花顶尖和活络顶尖)3半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面外圆4精加工孔(拉孔或压孔)孔及端面5精加工外圆及端面内孔（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。这种工艺方案，如用一般三爪自定心卡盘夹紧工件，则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。故需采用定心精度较高的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。较长的套筒一般多采用这种加工方案。2.2防止变形的方法薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。
12、需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。防止薄壁套筒的变形，可以采取以下措施：（1）减小夹紧力对变形的影响夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减少其变形。例如工件外圆用卡盘夹紧时，可以采用软卡爪，用来增加卡爪的宽度和长度，如图2-4所示。同时软卡爪应采取自镗的工艺措施，以减少安装误差，提高加工精度。图2-5是用开缝套筒装夹薄壁工件，由于开缝套筒与工件接触面大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，不易产生变形。当薄壁套筒以孔为定位基准时，宜采用涨开式心轴。采用轴向夹紧工件的夹具。如图2-6所示，由于工件靠螺母端面沿
13、轴向夹紧，故其夹紧力产生的径向变形极小。在工件上做出加强刚性的辅助凸边，加工时采用特殊结构的卡爪夹紧，如图27所示。当加工结束时，将凸边切去。图2-4用软卡爪装夹工件图2-5用开缝套筒装夹薄壁工件（2）减少切削力对变形的影响常用的方法有下列几种：减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消，见图27所示。图2-6轴向夹紧工件图2-7辅助凸边的作用粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中能得到纠正。（3）减少热变形引起的误差工件在加工过程中受切削热后要膨胀变形，从而影响工件的加工精度。为了减少热变形对加工精度的影响，应在粗、精加工之间留有充分冷
14、却的时间，并在加工时注入足够的切削液。热处理对套筒变形的影响也很大，除了改进热处理方法外，在安排热处理工序时，应安排在精加工之前进行，以使热处理产生的变形在以后的工序中得到纠正。加工图7-66所示的套筒零件，毛坯直径为150mm、为40mm，材料为Q235；未注倒角145，其余Ra6.3；棱边倒钝。三、套筒类零件的程序编程加工图3-1所示的套筒零件，毛坯直径为150mm、长为40mm，材料为Q235；未注倒角145，其余Ra6.3；棱边倒钝。图3-1套筒零件解：采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表3-1、表3-2表3-1加工145mm外圆及112mm、98mm内孔的程序程序说明%7111程序名N10G92X160Z100设置工件坐标系N20M03S300主轴正转，转速300r/minN30M06T0202换内孔车刀N40G90G00X95Z5快速定位到95mm直径，距端面5mm处N50G81X150Z0F100加工端面N60G80X97.5Z-35F100粗加工98mm内孔，留径向余量0.5mmN70G00X97刀尖定位至97mm直径处N75G80X105Z-10.5F100精加工112mmN80G80X111.5Z-10.5F100粗加工112mm内孔，留径向余量0.5mmN90G00X1
