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1、公路水泥稳定土施水泥稳定土施工路床整形、碾压根据标高进行控制，在基层施工前，在整个路床范围内填筑15CM 厚度的水泥稳定土 （水泥含量5%，增石灰含量5%）。水泥稳定土的施工与填土路基施工要求一致。3、石灰土底基层施工底基层铺筑前，应对路基进行全面检查，表面平整坚实，无软弹和翻浆现象，路拱合适，排水良好，压实度、强度满足要求。本工程石灰土底基层，采用路拌法施工，用稳定土拌和机进行拌制，YZ18振动压路机和3Y18/21 三轮压路机进行碾压。石灰土底基施工工艺流程：准备下承层-施工放样 -备料石灰- 现场拌制 - 整改型 - 碾压 - 验收。石灰：采购级以上标准的生石灰,进场前必须检验合格。在使
2、用前7-10 天充分消解，并过 10mm 筛。消解石灰要佩戴眼镜，穿胶靴劳动保护用品防止石灰烧伤，为防止大堆石灰的底部消解不透或压实后路基出现膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3-4M 。消解后的消石灰要尽快使用，未消解的石灰不能使用。土：有机质含量不得超过10%的粘性土。检查先前施工的土路基用于路基填筑的石灰土，首先应由试验室做出土的原状土和 6%石灰土的干密度和标准击实试验。选择 100m 路基做试验段，取得相应数据。A 、测量待施工石灰土的基底高程（即先前施工的土路基顶面高程）。B 清除土路基上的垃圾、有机物及草皮等。然后进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，并开挖临时排水沟，以保证工作
3、面不积水。布土及洒水闷土： 用自卸汽车运载合符标准的粘土按梅花形间距卸土，再用推土机和平地机按测定的标高将土大到整平，用压路机稳压一遍后检测布土量，有出入，应增加或刮除。布消解好的石灰： 在布好的土层上用白灰划出方格灰线，计算出每个方格的石灰用量， 用数量及松铺厚度双向控制石灰用量，布灰由人工进行，一定要均匀。拌和： 拌和机从边向中间依次翻拌，拌和次数不少于两遍，先从拌和段起点边线向内逐次耕到中心，从中心向外逐次绞耕到两侧边线，如此反复两遍，每次拌和重叠翻拌三分之一，翻拌时设专人跟随拌和机随时检查拌和深度，配合操作员调整拌和深度。 特别指出： 拌和时应破坏下土层的表面 1 厘米左右，以利于上下
4、层粘结。确保在拌和层底部不留有“素土”夹层。拌和完成后，检测灰剂量和含水量，如石灰剂量不足应增加石灰重新拌和。如含水量不足应补充洒水。并视施工季节控制洒水量，加至最佳含水量，洒水量须严格掌握，宜早洒、勤洒，洒水完毕进行湿拌，达到灰土拌和均匀一致，表面细匀平整、基本符合路型，并检查调平整型。稳压是灰土进行压实前的试压阶段，在灰土整形约50M 时即可开始碾压， 用 8T碾稳压必须重轮在前自路边向路中央匀速碾压。如发现高程及平整差异较大， 应及时翻松找平， 如有横向均匀裂缝，可能是含水量不足所致，须补洒水，拌匀整平。碾压时用 21T 压路机，自路边开始向路中心碾压46 遍，压实度即可达到或接近要求，
5、否则尽快补压， 灰土整理后应及时碾压，当天碾压成型。 每层摊铺虚厚不宜超大型过25CM 。初期养生，石灰土在碾压完毕后5 7 天内，采用薄膜掩盖养护。必须保持一定的湿度，以有利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象按照业主要求：6%石灰土利用“宝马”灰土拌和机现场搅拌，现场摊铺均匀，摊铺时表面要求比较平整，并视施工季节控制洒水量，加至最佳含水量，洒水量须严格掌握，宜早洒、勤洒，表面细匀平整、基本符合路型。4、二灰碎石基层施工二灰碎石基层采用集中拌和、 机械摊铺碾压的施工方法进行施工， 碾压时按路面基层施工技术规范的碾压方法进行碾压。 二灰碎石基层施工工艺流程（见下页）： 原材料的选用和配合比原材
6、料的选用及材质要求由配合比试验确定。本工程设计的配合比为石灰：粉煤灰：碎石=8 ： 16： 76。在工程施工前，有必要进行试验，经试验确定，重新确定最佳设计配合比，最后通过现场试施工、验证。 施工安排根据实际情况，本着“优质、高速、创样板工程”的原则，对本工程施工流水划分作以下安排：根据本工程的特征， 本工程分为二段施工。 每个施工段由专人进行指挥， 负责二灰碎石基层的施工，每个施工段又分 2-3 组，各组之间互相协同，形成流水作业态势。施工一段， 验收一段， 以利下一道工序正常进行施工， 各段验收合格后方可进行下道工序施工。二灰碎石基层施工工艺流程图(4) 试验路段施工石灰土和二灰碎石层正式
7、开工施工之前 ,应铺筑试验段 ,试验路段长度为 100m，根据试验路段的施工选择合适的施工机械、选择击实方法、确定松铺系数和碾压遍数。 主要施工方法 准备下承层底基层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，凡不符合设计和规范要求的路段， 必须分别采用补充碾压、 换填好的材料、 挖开晾晒等措施， 直至达到标准，报监理工程师验收签认后方可进行下一道工序施工。 施工放样在石灰土底基层上再测量后恢复中线，中线15-20M 设一桩，并在两侧路肩边缘外设定指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰碎石基层边缘的设计高程。拌制二灰碎石混合料用强制式拌和机在场地上进行分批集中拌
8、和。拌和时要做到： 灰块要粉碎， 最大尺寸不大于15MM ；配料准确，含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；拌和均匀。 运输和摊铺混合料拌和均匀后要尽快将其运送至铺筑现场，若运距远， 车上的混合料需覆盖，以防水份过分蒸发。二灰碎石混合料采用摊铺机进行摊铺。拌和机与摊铺机的生产能力要相互协调，以减少停机待料的情况。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝要铲除，并用新混合料填补。20CM 分二次摊铺。二灰碎石分二层施工，全段直线段每20 米打一米桩，弯段10 米按松铺标高拉线进行摊铺，以控制二灰碎石的标高。整形和碾压混合料拌和均匀后， 用摊铺机将
9、混合料进行摊铺，然后用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。必要时，要返回刮一遍。混合料摊铺成型后，用振动压路机或三轮压路机初压后，采用现场快速法测定混合料的含水量，在接近最佳含水量1%时，即可进行碾压， 碾压采用摊铺一段， 碾压密实一段， 碾压设备用 YZ18 振动压路机或2Y18/21二轮压路机进行碾压。碾压时采用先轻后重，先慢后快， 自两边向中间， 由低处向高处逐步碾压。用压路机稳压后，测量人员及时检查高程， 若有高低不平处，高处铲除，低处填平补平，填补处应翻开重新拌合或换填新的混合料，使其达到质量要求。禁止贴薄层找平。碾压时，配合人员跟班作业，碾压轮横向错半轮。
10、 达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，继续碾压直到合格，压实度合格后，静压一遍成活。全部碾压操作在混合料运送到工地2-3 小时内完成。碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压， 各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车， 防止破坏成品。 在各施工段端头4-5M 范围内，压路机沿底基层横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压。端头时使混合料向端头方向，形成裂缝或松散现象。碾压过程中， 适当洒水， 使基层表面始终保持湿润，炎热天气， 混合料表面水份蒸发过大时，要及时洒水，适当增大洒水量。施工段结全部位，碾压时应压过分界线 4M 左右，
11、保证结全部的密实度。碾压分段界线、灯坑等处， 均应由机械指挥人员插上红色钢筋标志桩，避免碰撞。 验收及交通管制二灰碎石碾压密实后，及时报现场监理工程师验收。养生根据天气情况于水泥稳定碎石基层碾压成型后的第二天开始，持表面潮湿或湿润，养生期一般为7 天。采用草袋掩盖养生，应保采用 5T 洒水车进行洒水养护。养生期间以封闭交通为主，严禁履带车辆通过及机动车辆在基层上调或刹车。5、水泥混凝土路面施工5.1 钢筋制作根据混凝土板的型号，做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确，每种不同型号的半成品挂牌标明，便于绑扎人员的分类施工。5.2 钢筋绑扎钢筋绑扎按图纸要求，钢筋的
12、级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定。钢筋绑扎后，钢筋负责人进行自检，对有偏差的改进后进行隐蔽验收。5.3 隐蔽工程验收现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单， 改正错误， 达到符合设计及施工规范要求后，由监理工程师签字同意后，才能浇捣混凝土。5.4 模板施工侧面端头采用钢模板， 钢模应先涂钢模油， 安装侧模防止模板移位， 端头模板支撑必须牢固、位置正确。控制好混凝土保护层。模板立模拼装完毕后，进行侧向弯曲、垂直度等检查，经质检监理同意后才能进行下道工序的施工工作。5.5 浇捣施工中严格控制坍落度， 不得任意加水，
13、不得有离析现象，超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长） 。浇捣用插入式和平板式同时振捣， 保证混凝土浇捣的密实， 并减少侧面气泡的产生。 浇捣混凝土时，应注意以下几点：1） 振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞；2） 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土；3） 使用插入式振捣器不能达到的地方，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等，不得直接地通过钢筋施加振动；4） 模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣， 以保证混凝土表面平滑和密实；5） 混凝土捣实后24 小时之间，不得受到振动；6） 浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；
