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1、公路水泥稳定土施水泥稳定土施工路床整形、碾压根据标高进行控制,在基层施工前,在整个路床范围内填筑15CM 厚度的水泥稳定土 (水泥含量5%,增石灰含量5%)。水泥稳定土的施工与填土路基施工要求一致。3、石灰土底基层施工底基层铺筑前,应对路基进行全面检查,表面平整坚实,无软弹和翻浆现象,路拱合适,排水良好,压实度、强度满足要求。本工程石灰土底基层,采用路拌法施工,用稳定土拌和机进行拌制,YZ18振动压路机和3Y18/21 三轮压路机进行碾压。石灰土底基施工工艺流程:准备下承层-施工放样 -备料石灰- 现场拌制 - 整改型 - 碾压 - 验收。石灰:采购级以上标准的生石灰,进场前必须检验合格。在使
2、用前7-10 天充分消解,并过 10mm 筛。消解石灰要佩戴眼镜,穿胶靴劳动保护用品防止石灰烧伤,为防止大堆石灰的底部消解不透或压实后路基出现膨胀,存灰点堆存石灰的高度不宜超过3-4M 。消解后的消石灰要尽快使用,未消解的石灰不能使用。土:有机质含量不得超过10%的粘性土。检查先前施工的土路基用于路基填筑的石灰土,首先应由试验室做出土的原状土和 6%石灰土的干密度和标准击实试验。选择 100m 路基做试验段,取得相应数据。A 、测量待施工石灰土的基底高程(即先前施工的土路基顶面高程)。B 清除土路基上的垃圾、有机物及草皮等。然后进行填前碾压,使其密实度达到规定要求,并开挖临时排水沟,以保证工作
3、面不积水。布土及洒水闷土: 用自卸汽车运载合符标准的粘土按梅花形间距卸土,再用推土机和平地机按测定的标高将土大到整平,用压路机稳压一遍后检测布土量,有出入,应增加或刮除。布消解好的石灰: 在布好的土层上用白灰划出方格灰线,计算出每个方格的石灰用量, 用数量及松铺厚度双向控制石灰用量,布灰由人工进行,一定要均匀。拌和: 拌和机从边向中间依次翻拌,拌和次数不少于两遍,先从拌和段起点边线向内逐次耕到中心,从中心向外逐次绞耕到两侧边线,如此反复两遍,每次拌和重叠翻拌三分之一,翻拌时设专人跟随拌和机随时检查拌和深度,配合操作员调整拌和深度。 特别指出: 拌和时应破坏下土层的表面 1 厘米左右,以利于上下
4、层粘结。确保在拌和层底部不留有“素土”夹层。拌和完成后,检测灰剂量和含水量,如石灰剂量不足应增加石灰重新拌和。如含水量不足应补充洒水。并视施工季节控制洒水量,加至最佳含水量,洒水量须严格掌握,宜早洒、勤洒,洒水完毕进行湿拌,达到灰土拌和均匀一致,表面细匀平整、基本符合路型,并检查调平整型。稳压是灰土进行压实前的试压阶段,在灰土整形约50M 时即可开始碾压, 用 8T碾稳压必须重轮在前自路边向路中央匀速碾压。如发现高程及平整差异较大, 应及时翻松找平, 如有横向均匀裂缝,可能是含水量不足所致,须补洒水,拌匀整平。碾压时用 21T 压路机,自路边开始向路中心碾压46 遍,压实度即可达到或接近要求,
5、否则尽快补压, 灰土整理后应及时碾压,当天碾压成型。 每层摊铺虚厚不宜超大型过25CM 。初期养生,石灰土在碾压完毕后5 7 天内,采用薄膜掩盖养护。必须保持一定的湿度,以有利于强度的形成,避免发生缩裂和松散现象按照业主要求:6%石灰土利用“宝马”灰土拌和机现场搅拌,现场摊铺均匀,摊铺时表面要求比较平整,并视施工季节控制洒水量,加至最佳含水量,洒水量须严格掌握,宜早洒、勤洒,表面细匀平整、基本符合路型。4、二灰碎石基层施工二灰碎石基层采用集中拌和、 机械摊铺碾压的施工方法进行施工, 碾压时按路面基层施工技术规范的碾压方法进行碾压。 二灰碎石基层施工工艺流程(见下页): 原材料的选用和配合比原材
6、料的选用及材质要求由配合比试验确定。本工程设计的配合比为石灰:粉煤灰:碎石=8 : 16: 76。在工程施工前,有必要进行试验,经试验确定,重新确定最佳设计配合比,最后通过现场试施工、验证。 施工安排根据实际情况,本着“优质、高速、创样板工程”的原则,对本工程施工流水划分作以下安排:根据本工程的特征, 本工程分为二段施工。 每个施工段由专人进行指挥, 负责二灰碎石基层的施工,每个施工段又分 2-3 组,各组之间互相协同,形成流水作业态势。施工一段, 验收一段, 以利下一道工序正常进行施工, 各段验收合格后方可进行下道工序施工。二灰碎石基层施工工艺流程图(4) 试验路段施工石灰土和二灰碎石层正式
7、开工施工之前 ,应铺筑试验段 ,试验路段长度为 100m,根据试验路段的施工选择合适的施工机械、选择击实方法、确定松铺系数和碾压遍数。 主要施工方法 准备下承层底基层表面平整、坚实,具有规定的路拱,没有任何松散材料和软弱地点,凡不符合设计和规范要求的路段, 必须分别采用补充碾压、 换填好的材料、 挖开晾晒等措施, 直至达到标准,报监理工程师验收签认后方可进行下一道工序施工。 施工放样在石灰土底基层上再测量后恢复中线,中线15-20M 设一桩,并在两侧路肩边缘外设定指示桩。进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出二灰碎石基层边缘的设计高程。拌制二灰碎石混合料用强制式拌和机在场地上进行分批集中拌
8、和。拌和时要做到: 灰块要粉碎, 最大尺寸不大于15MM ;配料准确,含水量略大于最佳值,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值;拌和均匀。 运输和摊铺混合料拌和均匀后要尽快将其运送至铺筑现场,若运距远, 车上的混合料需覆盖,以防水份过分蒸发。二灰碎石混合料采用摊铺机进行摊铺。拌和机与摊铺机的生产能力要相互协调,以减少停机待料的情况。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝要铲除,并用新混合料填补。20CM 分二次摊铺。二灰碎石分二层施工,全段直线段每20 米打一米桩,弯段10 米按松铺标高拉线进行摊铺,以控制二灰碎石的标高。整形和碾压混合料拌和均匀后, 用摊铺机将
9、混合料进行摊铺,然后用平地机初步整平和整形。在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平。必要时,要返回刮一遍。混合料摊铺成型后,用振动压路机或三轮压路机初压后,采用现场快速法测定混合料的含水量,在接近最佳含水量1%时,即可进行碾压, 碾压采用摊铺一段, 碾压密实一段, 碾压设备用 YZ18 振动压路机或2Y18/21二轮压路机进行碾压。碾压时采用先轻后重,先慢后快, 自两边向中间, 由低处向高处逐步碾压。用压路机稳压后,测量人员及时检查高程, 若有高低不平处,高处铲除,低处填平补平,填补处应翻开重新拌合或换填新的混合料,使其达到质量要求。禁止贴薄层找平。碾压时,配合人员跟班作业,碾压轮横向错半轮。
10、 达到规定遍数后,由试验人员检测密实度,不合格时,继续碾压直到合格,压实度合格后,静压一遍成活。全部碾压操作在混合料运送到工地2-3 小时内完成。碾压过程中要求满幅碾压,不得漏压, 各部位碾压次数应相同,路幅两边应适当增加碾压遍数。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车, 防止破坏成品。 在各施工段端头4-5M 范围内,压路机沿底基层横坡由低向高适当横向碾压,以防止纵向碾压。端头时使混合料向端头方向,形成裂缝或松散现象。碾压过程中, 适当洒水, 使基层表面始终保持湿润,炎热天气, 混合料表面水份蒸发过大时,要及时洒水,适当增大洒水量。施工段结全部位,碾压时应压过分界线 4M 左右,
11、保证结全部的密实度。碾压分段界线、灯坑等处, 均应由机械指挥人员插上红色钢筋标志桩,避免碰撞。 验收及交通管制二灰碎石碾压密实后,及时报现场监理工程师验收。养生根据天气情况于水泥稳定碎石基层碾压成型后的第二天开始,持表面潮湿或湿润,养生期一般为7 天。采用草袋掩盖养生,应保采用 5T 洒水车进行洒水养护。养生期间以封闭交通为主,严禁履带车辆通过及机动车辆在基层上调或刹车。5、水泥混凝土路面施工5.1 钢筋制作根据混凝土板的型号,做好钢筋翻样,钢筋制作根据翻样图进行制作,要求尺寸、数量、钢筋型号准确,每种不同型号的半成品挂牌标明,便于绑扎人员的分类施工。5.2 钢筋绑扎钢筋绑扎按图纸要求,钢筋的
12、级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱,偏差不得超过规范规定。钢筋绑扎后,钢筋负责人进行自检,对有偏差的改进后进行隐蔽验收。5.3 隐蔽工程验收现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收,填好验收单, 改正错误, 达到符合设计及施工规范要求后,由监理工程师签字同意后,才能浇捣混凝土。5.4 模板施工侧面端头采用钢模板, 钢模应先涂钢模油, 安装侧模防止模板移位, 端头模板支撑必须牢固、位置正确。控制好混凝土保护层。模板立模拼装完毕后,进行侧向弯曲、垂直度等检查,经质检监理同意后才能进行下道工序的施工工作。5.5 浇捣施工中严格控制坍落度, 不得任意加水,
13、不得有离析现象,超过初凝时间的混凝土,不得使用(加缓凝减水剂后可适当延长) 。浇捣用插入式和平板式同时振捣, 保证混凝土浇捣的密实, 并减少侧面气泡的产生。 浇捣混凝土时,应注意以下几点:1) 振捣器拔出时速度要慢,以免产生空洞;2) 振动时应把握尺度,防止漏振和过振,以彻底捣实混凝土,但时间不能太久,以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土;3) 使用插入式振捣器不能达到的地方,应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等,不得直接地通过钢筋施加振动;4) 模板角落以及振捣器不能达到的地方,应辅以插钎插捣, 以保证混凝土表面平滑和密实;5) 混凝土捣实后24 小时之间,不得受到振动;6) 浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆,有发生现象应立即纠正;