富士康是如何炼成的.doc

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1、富士康是如何炼成的核心提示：富士康就是一个庞大的“转包企业”，为保守客户的商业机密而不公开自身的业务范围。 关于富士康，类似“世界最大电子代工企业”的报道常见诸报端。笔者1988年在国际金属模具相关会议中结识了郭台铭会长，从那时算起已有20多年的交情。从大学研究工作退休后，笔者即赴富士康担任技术顾问，2000年由郭会长出资，在日本设立了产业技术开发公司Fine Tech。 刚刚认识郭会长时，富士康还是一个位于台北郊外，只有200多员工的小工厂，如今已成长为在中国拥有120万员工，营业额超过9兆日元(约合人民币6000亿元)的超大型企业。整个过程中，笔者见证了一个超越现实的企业成长传说。 简而言

2、之，富士康就是一个庞大的“转包企业”，为保守客户的商业机密而不公开自身的业务范围。虽然会因此出现形形色色的不实传闻，但富士康并没有魔法，在我看来，只是专注于生产工艺的制造业企业中的其中之一。换言之，正是其对生产制造工艺的专注度，才使它得以发展壮大至今。 发展不是魔法 笔者主要从事制造业基础中的机械零件的加工技术开发研究。就笔者看来，在拥有此类生产工艺的制造企业中，富士康的确是超大规模的。 富士康的主要业务是电子代工。当年IBM主板制造部门独立后，开始接受制造其他公司的订单，开创了电子代工的先河。 1974年，郭台铭和其他数人创立了富士康，最开始以制造用于电器的树脂模具为主(见图1)。此后，在台

3、湾电脑配件制造业的成功趋势下，富士康也开始积极涉足连接器制造。除此以外，还响应中国的改革开放政策，迅速进入大陆市场。富士康(Foxconn)的名称即为“狐狸(Fox)”和“连接器(Connector)”的组合。 借电脑连接器业务，富士康开始和康柏等个人电脑厂商合作，在主流台式个人电脑制造业崭露头角。中国工厂的规模也由此急速扩大，业务量达到了全世界台式电脑总量的四分之一。富士康以此为契机成功跻身电子代工新兴企业，随后如前文所述，其业务一路势如破竹，深入到电子通讯设备制造的方方面面。 实际上，富士康的形象已经超越了一般的电子代工企业，而是在不断地探索改变。除制造业以外，其业务还涉及通信，物流等领域

4、，未来发展方向越来越丰富，不可简单言之。零件材料内制化的苦心 富士康已经确立中国台湾创立、中国大陆发展的电子代工业务形态，承包电子产品的最终组装业务。这是富士康独有的特色(见图2)。 富士康的工厂主要产品为机壳和基板的制造以及产品组装。除此之外，应客户的需求，也会承包中途组装的业务。基板制造以安装作业为中心，在过去只是组装业务的一部分，近来则开始涉及基板的自主制造。 电子产品使用大量机械零件和通用零件。就富士康的规模而言，如能获得这类零部件的制造技术，即可在公司内部获得巨大的市场。因此，企业采取了自行生产零部件的方针，将利益最大化。 对制造业企业而言，只要有一定的技术水准，就能扩展业务，制造出

5、品种广泛的产品。富士康除了某些特殊电子零件和材料外，也在进行多种多样的零部件生产。举例来说，随着屏幕在电子产品中越来越重要，富士康顺势推出内部使用的液晶屏幕，也是理所当然的。 富士康之所以能够进入非其传统的液晶屏领域，得益于液晶产业已在台湾扎根。在富士康新涉及的产品中，大部分都由当初的先进国家所独占，随后才将其生产迁移至台湾。 在确保台湾人才的前提下，从台湾向大陆的技术转移并不困难。但反过来说，对于仅在日本等工业先进国家生产的零部件来说，由于其生产设备尚未流通，不要说掌握其技术，就连自行内制化都相当困难。 在日本，大多数代工企业在接到一家大公司的订单后，一般不会再接受其竞争对手的业务。富士康则

6、反其道而行之，采取了积极接受多家一流公司的订单的方针。要做到这一点，保持尖端技术水平是营业战略的前提。当然，竞争对手之间的产品制造将互相隔离，以保护商业机密。 对客户来说，对富士康为竞争对手制造产品的行为也许会有不满，但在销售重点为软件技术和自主系统的无厂企业看来，这样的代工企业就算制造面再窄，在技术上也能确保与其竞争对手持平，倒是会有一定的安心感。不输他人的成本竞争力 电子产品日渐普及化，和硬件竞争的日渐式微是分不开的。但在另一方面，专注于硬件工艺的日本制造业对此颇为抵触。因此，富士康的主要日本客户仅有国际化经营的索尼和任天堂而已。 对于富士康来说，这种从多位竞争对手处接单生产的方针，有利于

7、其维持最高的技术水准。另一个好处是，随着类似零部件的需求量增加，零部件采购成本，以及大规模购入生产设备的设备成本都会随之降低。 除此以外，如果某家公司生产出了畅销产品，而导致其竞争对手产量低迷，工厂之间还可以灵活调配设备和工人。只要总体市场不出现大的动荡，对富士康的事业就不会有致命影响。 在富士康的众多优势中，最突出的就是其控制制造成本的能力。在订单的竞争中，就凭借着比竞争对手更低成本的制造体制，而得到了大量顶级公司的订单(见图3)。 话虽如此，但作为中国的大企业，由于劳动环境和薪金都不能再比其他公司差。针对于此，富士康则在扩大规模的同时，将发展重点放在提高生产技术水准和完善管理体制上。当然，

8、和任何国家的制造业一样，从事实际业务相关的人们都在为保证交货期和产品质量而日夜操劳。 以树脂零件成型加工事业为基础，随着企业的发展，金属模具制造也成为了富士康的基础强项。在顾客的综合考量中，除了出类拔萃的成本竞争力外，还包括可大量供给的生产力，以及对生产变动的快速反应力等。 和富士康在中国大设工厂相反，当今的世界顶级的电子企业为了节约高昂的人事开支，都趋向于外包产品的最终组装业务。这也进一步推动了富士康的规模扩张。由于组装过程的自动化和机械化相当困难，日本制造业为了削减成本，多数将组装过程移至发展中国家。制造业的“一站式购物” 富士康和一般日企的不同之处，在于是否实行基于长远的零件彻底内制化。

9、富士康利用自身在电子零部件制造方面的先天优势，在此领域贯彻使用机器进行基板的表面安装，完全专注于机械零件的内制化量产。 正因如此，不只是冲压零件和注射成型树脂零件的生产规模称霸全球，金属模具成型工厂的规模也是世界第一(见图4)。富士康正在向集必要的模具、材料、基板等全部自制的“一站式购物”方向发展。3C领域为 Computer (电脑)，Communication (通信) 以及 Consumer Electronics (消费电子)。 富士康扩大生产规模的速度极快。举例来说，在笔记本电脑和手机中决定使用镁铸件之后，拥有数百台铸造机床的工厂仿佛一瞬间就拔地而起。 支持其发展为世界最大生产规模的

10、客户，从一般的制造销售企业到无厂企业，不一而足。富士康也因此发展出了按照客户的需要，承包从零件制造直到最终组装、检查、出货各阶段订单的体制。这种体制被称为“一站式购物”(垂直统合型)，对顾客来说极其便利。 虽说是根据顾客的订单进行制造，对富士康来说，零件设计技术、与品质机能相关的知识和经验也是不可或缺的。实际上，通过接受大量订单，富士康已不是仅限于代工的OEM(贴牌生产)，能够包办从设计到生产全过程的ODM可能领域也在增加。不过，对于有自主新技术的产品，多数还是需要产品开发企业的指导，这也是理所当然的。 欧美一流客户和日本设备 在富士康的自我宣传中，一直强调其优势为 “欧美一流客户，中国大陆生

11、产基地，中国台湾管理模式，日本生产设备”。虽然一部分机床、注射成型机和冲压机床实为中国台湾和中国大陆制造，但多数来自日本一流制造商。除印刷基板贴片机和冲孔机外，最近开始的液晶业务中，日本制造的生产设备也占了大半。 这意味着富士康不只是日本许多生产设备制造商的最大客户，向日本制造商的电子零件采购量也是个庞大的数字。而且作为中心出口企业，其占全国出口总数6%的出口额(一说已超过6%)在中国维持着绝对优势。这个数字相当于全部日本企业出口中国的总额。 虽然身为台企，和中国大陆关系微妙，但凭借其在中国创造的大量就业机会和赚取的大量外汇，富士康在大陆一直受到极度重视。基于生产规模，富士康的物流系统也十分庞

12、大。由于几乎所有的工厂都被指定为保税工厂，在公司内部就能完成报关手续，物流系统则高度利用IT技术搭建，可追踪至消费地。 机械零件的大量生产中离不开成型模具。因此，富士康在大量引进精密生产机械的同时，还打造高新IT技术，在公司内部大规模设立模具学校，对员工进行完整的系统培训。 对于零件成型中的重点，富士康对模具制造有着非同一般的限制。出于技术保密的考虑，绝大多数用于零件生产的模具都禁止对外销售，因此对模具业界一般不会有太大的影响。但因其规模巨大，从事模具制造相关工作的人数据称已多达3万，这个数字已超过全日本模具制造从业者总数的三分之一。除此以外，每年新进入的20003000名新员工在公司内部的模

13、具学校培训半年之后，也将成为新进入的从业人员。模具学校培养的从业人员也有可能成为有才能的一般机械技工。 富士康的模具车间虽然分散在各个工厂，但多数都采用日本制造的最新高级精密设备。偌大的工厂中，机床并列数十米的情景相当壮观。在富士康的车间里，模具加工机正在向数控机床发展，模具生产系统和CADCAMCAE都得到了全面有效地利用。 随着欧美客户的产品设计逐渐3D化，多数工厂也实现了无纸化生产。富士康看来不仅仅是在规模上，且在生产技术上都已经超越了日本的模具工厂。 在本文的上篇中，主要从技术角度分析了富士康是如何荣登世界制造行业第一的。最近有关富士康的话题大多围绕的是为时代骄子美国苹果代工。 切削智

14、能手机机壳 众所周知，富士康现在最大的客户是苹果公司。有看法认为这是因为苹果公司从富士康的艰苦时代就一直支持其发展，在最近，苹果公司公布的该公司引以为傲的金属机壳Unibody的制造也大部分由富士康担当。极其注重设计和外观、追求独特的苹果公司最终找到的，是使用小型加工中心(MC)，利用立铣刀切削不锈钢和铝(Al)合金机壳部件的方法。苹果公司透露，最近上市的轻巧型智能手机“iPhone5”的铝合金机壳也基本采用的是这种制造方法，边缘部分采用了借助昂贵的金刚石工具进行精密切削形成镜面的精工制造方式。 为一天生产数十万件的批量产品切削出全部机壳，在以往的常识来看是不可想象的事情。硬要采用这种设计的苹

15、果公司的执着不禁令人感到讶异，但笔者同时也想对完成了这一重任的富士康的生产技术以及技术团队给予高度评价。当然，为了完成任务，富士康购置了数万台机床，其中大部分都是日本制造。正如在成形品制造上对主要手段模具制造精益求精一样，富士康对机床使用的超硬立铣刀工具也尝试了内部制造，如今已经达到了巨大的生产规模。 切削出自由曲面，最后通过研磨，创造出精美的面和高精度，这正是模具制造的写照。而且，如此大规模的生产，能够完成的除了富士康，全球恐怕再也找不出第二家。而富士康之所以能够做到这一点，将毕生精力投入到模具和制造业的该公司总经理徐牧基居功至伟。如果没有他，切削机壳或许就无法实现。从深圳搬往内陆 谈到富士康，就不能不提深圳市郊外的巨型工厂。这种巨型工厂在深圳郊外的龙华和观澜有两家，龙华工厂规模尤其之大，甚至有世界最大工厂之称。两家工厂的占地面积约为231.5万平方米，100多栋厂房林立，最多的时候员工曾经多达40万。受最近人工费飙升的影响，富士康正在逐步把生产基地向内陆迁移，但深圳现在仍然拥有员工30万左右，是富士康的主力生产厂。 包括内陆地区在内，富士康的工厂遍布中国国内的