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1、精品资料推荐钢结构制作安装施工方案 一、执行标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构工程施工施工质量验收规范GB50205-2002建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002 冷弯薄壁钢结构技术规范GB50018-2002涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88门式钢架轻型房屋结构设计规程GB钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-91屋面工程施工质量验收规范GB50202-2002建筑装修装饰工程施工质量验收规范GB50209-2002二、钢结构制作施工2、钢结构制作工艺要点钢结构施工采用现场制作、现场安装方式施工。1、钢结构制作施工程序材料检验出库平
2、板H钢制作预拼装结构验收编号、标识运输。 H型钢生产工艺流程平板号料、切割吊板T型组立180吊转吊装H型组立吊装角焊缝焊接90吊转角焊缝焊接180吊转角焊缝III焊接90吊转角焊缝焊接吊运H型钢矫正筋板配焊吊运表面除锈吊运油漆喷涂标识包装出厂。（1）放样根据技术文件要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。如发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。可先刷上防锈油漆后再使用。如果利用旧的样板及样杆则必须清除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。放样工具：卷尺、板尺、石笔、粉线、划针、圆规、
3、样冲、铁皮剪刀等。卷尺、板尺必须经过计量部门的校验复核，合格且在有效期的方能使用。以1：1的比例在样板台上放出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出必须保证其精度。放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。 放样技术标准a、放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。b、剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时，应保持平直和圆顺光滑。c、样板的精度要求：总长 1.0mm宽度 1.0mm两端孔中心距 1.0mm孔中心位移 0.5mm相邻孔距 0.5mm两排孔中心距0.5mm两对角线差0.5mm（2）样板、样杆的制作样板按其用途可分为号料样板
4、、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等四种。用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。样板、样杆的材料不够大或不够长时，可接大接长后使用，但必须接长审核。样杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。制作成的样板、样杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。样板应用剪刀或者切割机来切边，必须使样板边缘整齐。样板、样杆上应用油漆写明构件编号、规格、眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。型钢的号料划线样板，应画上型钢的断面及方向以免搞错。长度样杆可用小扁钢制作，需要割斜或者挖角弯形的，则用薄铁皮另做划头、挖角样板。号料后需要进行
5、刨边或者铣边加工的零件，应在样板上放出加工余量；剪切后加工的一般每边放大3-4mm，气割后加工的则需每边放4-5mm。焊接结构的构件，在做样板时应虑预放焊接收缩量。制作样板、样杆，可直接用尺，按图示尺寸、计算尺寸或展开得到的尺寸划在样板铁皮上或样杆上，也可采用覆盖过样法从大样上划出样子。样板、样杆完成后先应自检，再经检验部门检验合格后方可使（3）划线和号料准备并检查各种使用的工具，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹渣、厚度不足等现象应调换材料，应根椐划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。不同规格、不同钢号的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。对于号料数
6、量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直再号料。矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。带圆弧型的料，不论是剪切还是气割，都不应紧靠边进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割。钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其宽度可按下列数值考虑：a、自动气割割缝宽度为3mm；b、手动气割割缝宽度为4mm
7、。角钢划线时，应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔的中心线。槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板卡板划端头。号料技术标准a、号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时间的粗细均不得超过1mm。b、号料敲凿子印间距，直线为40-60mm，圆弧为20-30mm。c、号料验收的公差：长宽 1.0mm两端孔中心距0.5mm对角线差1.0mm相邻孔中心距0.5mm两排孔中心距0.5mm
8、冲点与孔心距位移0.5mm（4）切割切割范围H型钢的腹板、翼板的直条钢均在车间采用GS/Z-4000型直条切割机，零件或厚钢板采用娄挖切割机切割。其它平板配件采用剪板机剪切。型钢以及钢管等的下料采用锯割或氧乙炔焰切割。剪切a、剪切采用剪板机剪切Q11-202000b、机械剪切的零件，其钢板厚度不大于12.0mm，剪切面应平整；c、机械剪切的检验标准：零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱 1.9mm型钢端部垂直度 2.0mmd、碳素结构钢环境温度低于-20、低合金结构钢环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲孔。e、为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点：材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正。材料剪
9、切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。气割a、气割采用手工气割、机械气割。机械气割型号采用GS/Z-4000数控直条切割机。b、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。c、气割的验收技术标准（允差值）：零件宽度、长度3.0mm切割面平面度 0.05t且不大于2.0mm割纹深度 0.2mm局部缺口深度 1.0mmd、气割时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等）。（5）边缘加工 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。 边缘加工允许的偏差应符合下列数值：零件宽
10、度、长度 1.0mm加工边直线度 L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角 6加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度 50焊缝坡口尺寸参照钢结构焊接工艺规程（6）H型钢组装H型钢组立采用型号为HG-18000III的H型钢自动组立机。组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装焊接T型组立后，吊转180度进行H型组立，然后吊至门式自动焊进行焊接，焊接详见钢结构焊接工艺规程。组装焊接的允许偏差如下：对接焊缝对口错边量 t/10且不大于3.0mm翼板垂直度
11、 b/100且不大于3.0mm b=翼缘板宽度腹板中心偏移 2.0mm高度偏差 当h500时，+2.0mm当500h1000时，+4.0mm截面宽度 3.0mm弯曲矢高 l/1000，且不应大于10.0mm （受压构件除外）扭曲 h/250，且不应大于5.0mm附板局部平面度 当厚度小于14mm时，3.0mm 当厚度大于等于14mm时，2.0mm（7）矫正H型钢矫正采用JZ-40A型钢翼缘矫正机。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。当零件采用
12、热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。（8）制孔制孔采用型号为z305016（I）的摇臂钻床或磁力钻。普通孔距要求不高的构件采用划线钻孔，对作为定位的构件的孔或其他孔距精度要求较高的孔，采用钻模板或钻模钻孔；高强螺连接的构件或设计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔；A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，表
13、面粗糙度Ra不应大于12.5m。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面和粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合规定：C级螺栓孔的允许偏差（mm）直径1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差应符合下列规定： 同一组内任意两孔间距离 当500时,为1.0mm 当501-1200时,为1.5mm相邻两组的端孔间距离 当500时,1.5mm 当501-1200时,为2.0mm当1201-3000时,为2.5mm当3000时,为3.0mm螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔的分组应符合下列规定：a、在节点中连接板情形一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；b、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；c、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；d、受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组（9）端面铣对图纸要求端面铣的构件应按下列验收技术标准验收（允差值）：两端铣平进构件长度2.0mm两端铣平时零件长度0.5mm铣平面的平面度0.3mm铣平面对轴线的垂直度
