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1、8/26/2020,5S 培训,2,本课程结束后，你将能够 认识5S的5个元素 讨论5S为什么是CPS的一个基本元素 解释一些5S维持的好处 描述5S每个步骤里面一些典型的活动 举例说明怎样计划，实施和维持5S,学习目标,3,什么也不做.,5,什么是 5S?,方法致力于建立一个高效的工作界面。在持续改进质量和安全时，5S精简工作环境，减少浪费。 现场工作有益于可视化控制和消除浪费。 打扫卫生是 5S 规范管理，方便维持和持续改进 重点在于规范日常行为，支持其他 CPS 工具,识别和消除浪费,持续改进,Sort 整理,Set 整顿,Shine 清洁,Standardize 标准化,Sustain
2、维持,6,整理 盘点所在区域的所有物件，拿走不需要的 整顿 安排和规划各类物件放置的区域位置，并保持。 清洁-清洁所有的东西，保持它们的清洁，确保区域和设备日常维护保持清洁。 标准化 建立保持区域整洁的标准，建立保持该标准的方法，确保可视化，显而易见。 维持包括培训和交流，确保每个人遵守5S标准,5S体系,7,用于工作区域的组织和标准化设计. 提高员工参与的控制方法. 建立可视化的工厂，维护当前情况，当有任何不正常时发出警报.,5S 体系,8,创建稳定的过程和工作环境/是实施其他改进工具的先决条件。 告诉每个人改进的基本原则. 消除一切改进的障碍. 支持消除8种浪费. 让团队成员掌控环境. 让
3、人们能快速适应的环境. 比较容易适应规划得很好很整洁的环境.,为什么5S是必须的?,9,好处,人 提高安全和人机工程 提高主人翁感和自豪感 容易维护 更整洁的工作环境 持续改进流程,成本 减少不增值活动 使后期改进更有效,速度 满足客户需求 减少准备时间 降低停机 改进工作台效率,质量 容易识别不正常 标准化工作的基础,10,成功的车间组织,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,11,可视化元素,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,12,拿走所有当前生产计划中不需要的东西。 消
4、除那些不常用的工具和物料. 识别不合格的零件-包括被污染的-那些疑似被污染或该区域不需要的。 用BGCC污染控制来确保污染源控制达到预期目标。 不是单纯的扔掉不需要的东西或者粗糙的整理一下。 只留下必须的东西。(8小时原则),第1步: 整理,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,13,The Benchmarking Guide for Contamination Control BGCC污染控制标准 定义一个有效的污染源控制的预期目标 提高一个内部质量的衡量方法，包括产品和运作。 BGCC的控制标准是一些问题列表，列表描述了期望达到的
5、标准，是卡特工厂所使用的工具之一。 BGCC 包含一下内容: 生产实践 ML2004 BGCC 指导书 ,装配过程 清洁度确认 空气污染 工厂清洁度 润滑油存放,流动过滤 零件保护 零件传递 贮存维修和返工区域,污染源控制的参考,14,加油 无盖容器,干净的密封的容器加入 PM program来预防滴漏,敞开式的容器,推荐容器,15,用刷子刷油脂 不要有敞开的优质或润滑油 干净的刷子,16,空气污染控制 风扇要看起来干净并按计划定期的清洁 使用风扇过滤器,17,要保留的 安全设施 每天使用的 支持生产 提高质量,要移动贮存的 当前不用但隔天要用的 过多的数量 要拿走的 从来不用 生产不需要 旧
6、的或坏的工具 双倍的,整顿：建立规则,18,要拿走的东西举例,生产区域（不用的或过期的） 柜子 零部件 文件记录 量具 机器 包装材料 产品 纸张 架子 椅子 工装,办公区域（不用的或过期的） Books Business Forms Cabinets Catalogs Correspondence Equipment Magazines Parts Samples Shelves,Remove all excess supplies and inventory,19,红标签,整理所有物品，在物品上贴不同颜色的标签来区分是否是需要的。 挂红标签的时候要问几个问题: 这个东西是不是需要? 如果需
7、要，是不是需要这么多的数量? 如果需要，是不是必须放在这个地方? 如果数量多了就拿走 挂红标签,20,挂标签，拿走 整理完，然后在不必要的物品上挂标签 等待3个班次的确认签字（必要时） 把要拿走的东西放到指定的红标签物品放置区域 将挂标签的物品做个清单在记录本上以被日后查询 任何要被拿走的物品都必须在记录本上记录 适当地处理掉红标签物品（最好30天内） 邀请一个中立的评估员，评估一些有争议的物品。,挂标签和重新部署,21,红标签,22,把物品放在最佳位置 采用可视化管理 优化物品和工具的摆放位置 整理规划所有的物品让每个人拿出来放回去都都觉得顺手， 消除8种浪费.,第2步: 整顿,识别和消除浪
8、费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,23,整顿: 好处,建立可视化管理，一眼就能找到物品: 工作怎样完成 什么物品是必需的 使用哪个位置 物品属于什么地方 减少浪费和错误，通过: 搜索必须的物品. 使用的物品. 放回物品.,24,整顿：实施,决定正确的位置. 附上人机工位评估单. 根据使用频次放好工具、物品、设备、机器和夹具. 把一起使用的工具放在一起，并按照功能和产品按一定的次序放置。 执行“放他走”的原则来放置工具（工具平衡） 让存贮的地方比工具实际占用的空间大 要留出人员和维修需要的空间和通道。,25,Ergonomics Hit List
9、 人机工程,CLMS On-line Training: Ergonomics Hit List - 08C1213,26,整顿：举例,1,2,3,5,4,6,7,8,9,6,3,9,8,2,1,7,5,4,随机拿/风险是遗漏零件，返工,盒子过高/ 上下伸手/ 周期时间不规律,过度移动,定义拿的方法 / 不会遗漏零件,优化盒子的形式/尺寸/距离和角度 = 有规律的周期时间/节拍,优化移动,节省空间,手动装配线,减少职业病,27,可视化元素帮助管理和维护一个有效的工作空间。通过很清楚的显示和给物品固定位置，能快速反应出异常： 指示牌 电子显示牌 标签 标准色标 阴影板,可视化车间,28,足够的可
10、见的指示: 潜在的危险 交通规则 设备区域 区域划分 区域状态,指示牌,29,电子显示牌帮助人们预先知道下一步要做什么. 当前产线上的数量 产线的下一个产品 还剩多少时间 过程统计,电子显示牌,30,标签,标签有助于可视化的区分物品的放置。把不常用的物品放得远一点，内容要包含: 零件编号 库位号 最大最小库存量,31,阴影板通过一个简单的外形勾勒来显示什么东西应该放在什么位置，好处是: 显示出什么不在位置上 人机工程 工具能一直在一个固定的位置 减少工作区域的杂乱,阴影板,32,把可移动的物品放在规划的区域内,工具的影印板,整顿：举例,33,整顿：举例,标签,阴影板,34,识别安全和人机工程的
11、改进机会 清洁区域和设备，例如：销，架子，椅子等 建立一个清洁和维护的程序 检查异常状况，标签和promptly address 使用MS2450颜色区分,第3步: 清洁,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,35,颜色的意思在 MS2450一一说明.,标准色标,Remember to update facility layouts with footprints & aisles,36,一个“清洁”的环境应该是：: 降低溢出，刮削等造成的伤害. 让缺陷很明显能看出了，减少. 增加机器的预防性维护从而减少停机和伤害. 提高人员士气.,“
12、一个清洁的工作环境能够提高安全，治理和自豪感,清洁：好处,37,“Before”,“After”,“如果不会变脏那就不用清洁,Insert facility photos,清洁：举例,38,清洁:它看起来永远像是新的 !,After,Before,39,清洁:它看起来永远像是新的 !,After,Before,40,充分的打扫工作台 挂标签，迅速维修 喷漆和休整表面（如果需要） 建立清洁的标准化作业. 让每个人都参与到建立正确的清洁标准. 用适当的工具正确的清洁.,清洁：打扫后能发现问题,41,传感器底座不紧,积灰,线太紧,松动的螺栓,清洁：检查，发现问题,42,齿轮链脱落,尺寸油污,清洁：检
13、查，发现问题,43,识别清洁的活动和日常对维护需求。 提供给每个区域一个清洁用品清单确保使用适当地工具正确的清洁。 建立标准的作业指导和标准. 实施5S日点检.,清洁：实施,44,提供标准的程序和检查表 通过标准化把整理整顿和清洁分解到每天的日常工作中去。 让标准可视化和显而易见. 防止发生一些新问题导致退步。,第 4 部: 标准化,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Shine,Standardize,Sustain,Set,45,标准化能够简化了解和维持. 维护标准有助于问题发生时识别问题，找到根本原因和解决方案。,标准化：好处,46,明确划分整理整顿和清洁维护的职责。 将5S的人物加到标
14、准化作业中去. 应用可视化管理 为了标注异常，建立可视化控制，一眼就能识别当前的5S情况. 使工作“简约，有效，习惯成自然” 用点检表看是不是按要求进行了维护和改进。,标准化：实施,47,5S 点检表,确定目标 仓库区域，设备和空间 确认任务分配 建立一个时间表，显示谁在什么时候负责哪个区域的清洁 确定方法 每班上班前检查 每天5分钟清洁 日常行为和需要的工具的程序文件,48,定义标准/规则来组织和维护所有的工作区域的物品 文件化标准/规则 使用可视化管理-线条，标记，指示-来加强标准 定期的审核和改进标准,标准化：定义、实施和改进规则来达到一致条件,49,操作人员 5S 点检表 Comple
15、te at end of each shift,Sample,50,实例：清洁作业指导书,51,预防再次出现不需要的物品 累积 (预防性的整理) 随手放回原处 (预防性整顿) 变脏 (预防性清洁) 5 个为什么和1个怎么做 通过一层一层的问为什么和怎样才能解决来揭示出根本问题,预防,52,5 Whys and 1 How (5W1H),Q: 为什么每天要拖地板? A: 因为地板上积油. Q: 为什么地板上每天都有油? A: 因为钻床漏油. Q: 钻床为什么漏油? A: 因为有个一阀漏油. Q: 为什么那个阀漏油? A: 因为阀磨损了. Q: 为什么没有换掉? A: 因为没人发现它坏了. Q:
16、我们怎样才能把阀换掉呢? A: 维修部门会重新定新的备件.,53,设置适当的库存量，防止过多.,预防性整理,54,预防性整理整顿,容纳空间的长度正好是管子的长度,容纳空间也限制了数量,空间的轮廓正好显示是放这根管子的,指示板显示出零件和工作顺序,55,预防性清洁,大一点的垃圾袋可以防止垃圾溢出,56,用系统来监控5S的符合性，确保5S成为文化的一部分 应用可视化管理 通过培训和交流，将5S系统贯彻始终 遵循正确的程序,第5步: 保持,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,57,持续重视和加强整理、整顿、清洁和标准化工作。 5S程序成为员工日常工作的习惯，成为公司文化的一部分,保持：好处,58,领导力是关键 任何级别的管理层都要起到表率作用 区域经理必须每天下班的时候确保管辖下的工作区
