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1、氧、氮、氧气管道安装施工方案、工程简介转炉工程中，氧气、氮气、氧气管道主要包括氧枪阀门室氮气、氧气管 道安装，投料系统、氧枪、副枪氮封管道安装、钢包底吹氯管道安装等。管 道安装总量约320m,其中不锈钢管约100m。氧枪阀门室阀门100%试压，安 装前要求脱脂；管道要求脱脂、酸洗。其他氮气和氧气管道要求酸洗。二、施工准备1、图纸准备齐全，向施工班组作好技术交底。2、提出管材、管件用料计划。3、配备相应的技术标准文件。4、确定脱脂、酸洗、钝化场地。5、设置照明、焊机、卷扬机等的电源用点。卷扬机、焊机接好线，并检 测是否完好。三、管道、阀门检查1、管道、管道附件、阀门必须具有制造厂家的合格证明书，
2、其指标应符 合现行国家或部颁标准。2、管道、管道附件、阀门表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。四、阀门试压、脱脂1、氧枪阀门站的阀门安装前必须进行试压、脱脂。2、阀门试压采用氮气试压，试压用的氮气为瓶装氮气或使用冲氮小车加 压。3、阀门的工作压力为2.5MPa,按照规范要求，阀门强度试验压力为公 称压力的1.5倍即试验压力为3.75,阀门通径为DN300,查手册知试压用堵 板厚度不小于40mm，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣不漏即压力表读数稳定为合格。4、阀门试压合格后进行脱脂。脱脂时，制作浸泡槽，注入四氯化碳，把 阀体浸泡在四氯化碳
3、里约11.5小时，局部位置用白布浸泡四氯化碳擦洗。 螺栓和金属垫片同样方法脱脂。非金属垫片脱脂则用四氯化碳浸渍1.52小时。脱脂后的阀门用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味为止，用干 净无油的塑料布包好，备用。5、脱脂质量检验用UVL 125/1聚焦式高强紫外线仪检测，检测时紫外线灯与试件距离为100mm,脱脂表面无紫兰萤光为合格；用蒸汽吹扫管道，蒸煮零部件等，流下来的冷凝水中放置直径小于 1mm 的樟脑精，能传动为合格，不转动为不合格；用清洁干燥的白滤纸（或白布）擦试脱脂面，白滤纸（或白布）上无油渍斑点为合格。五、管道脱脂、酸洗（一）碳钢管道的脱脂、酸洗1、碳钢管采用槽式酸洗除锈，槽式酸
4、洗工艺流程脱脂7水冲洗7酸洗7水冲洗7中和7钝化7水冲洗7干燥2、槽式酸洗场地及设施结合施工现场情况，管道酸洗场地由甲方指定，我方制作酸洗槽、脱脂槽和钝化槽等进行脱脂、酸洗。酸洗场地要求水源充足、电源齐备，便 于管道运输和堆放。脱脂、酸洗、钝化槽均采用12mmi冈板制作，制作尺寸如下:3、酸洗配方:溶液成份浓度（%）温度（C）时间(min)PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8101. 52.5 3 4 1260 80240左右一酸洗液盐酸 乌洛托品12 15 12常温240360一中和液氨水812常温2410 11钝化液亚硝酸钠 氨水12常温10 158104、酸洗管道处理管道酸洗干燥完
5、毕后，请监理和业主代表查验管道酸洗是否合格，有不 合格的按监理或业主要求处理。酸洗合格的管道经监理同意后用塑料薄膜进 行封口，管外刷防锈底漆，防止反锈。刷漆时，距管口50mm勺范围不刷漆,便于焊接和拍片检查。酸洗好的管道运到安装现场按规格摆放好，并作好标 识，便于安装。（二）不锈钢管脱脂、酸洗1、不锈钢管道脱脂采用擦洗法。脱脂时，用干净破布浸泡四氯化碳擦 洗管道内壁，通过反复擦洗，每一处均洗到。2、脱脂后的管道进行酸洗，不锈钢管道酸洗采用槽式酸洗法，其酸洗 配方如下：名称分子体积比温度，c浸泡时间硝酸HNO15%氢氟酸HF1%49 60 115分钟水H.O84%酸洗槽尺寸为长x宽x高=10n
6、1* 1m3、酸洗后的管道用氨水进行中和处理，用无油干燥空气或氮气吹干， 然后按照脱脂质量检验标准进行检查。若发现有脱脂达不到要求的，再进行 一次擦洗脱脂处理，直至符合要求。4、脱脂、酸洗后的管道用无油干燥空气或氮气吹干，直至无脱脂气味 为止。经脱脂、酸洗处理的管道两端应用干净无油的塑料布包好，用不干胶 纸扎好，以防污染。六、管道安装1、 管道、阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子、 尘土等杂物，如发现有锈或油污时，必须重新脱脂。2、管道安装时不使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有 油污。3、管道与管道、管道与阀门等连接时，不得强力对口。4、 管道对口时，检查平直
7、度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差最大不超过 10mm。5、 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大 于 2mm。6、管道安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不小于100mm; 焊缝至弯管起弯点不得小于 100mm,且不小于管径；有支吊架之处环焊缝 距支吊架净距不得小于 50mm。7、法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。8、 管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%且不大于2mm当不等厚度的管道及管件组对时，壁内错边量大于2mm或外壁错边量大于3m莅进行修整。9、不锈钢管道安装时不得用铁质工
8、具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道和碳钢直接接触10、不锈钢管道焊接：1）焊接准备a. 坡口加工(a)(b)壁厚2.5采取V型坡口。b. 坡口及坡口内外距坡口 30mm?围内要用丙酮脱脂，用磨光机除掉氧化膜，焊丝使用前也要脱脂，除氧化膜。c. 手工电焊盖面的焊缝，焊前应在坡口两侧100mm范围内涂上白垩粉 或其它防止溅剂，以防止溅沾污焊件表面。d. 管道焊接时通入氧气或氮气进行保护。e. 焊条按说明书上规定烘干。2）焊接施工a. 点固焊和正式施焊前要确认管内气体置换完毕。b. 对于有间隙的坡口用金属钳纸将坡口间隙封住，以后撕开多少焊多 少，保证
9、背面气体保护效果。c. 点固焊直径60mm以干为2点，直径大于60mm为3点。d. 弓I弧只能在坡口内进行，严禁在坡口处引弧电弧e. 管壁厚度大于2mm采用普通鸨极氯弧焊工艺打底和盖面。f. 对于奥氏体不锈钢在保证焊透及熔合良好的前提下，应选用小的工 艺参数，短电弧多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。g. 电焊填充盖面时管内必须继续通保护气体。h. 对于管内壁清洁度要求较高时，焊缝出现返工必须割掉重焊。其它 可采用氯弧焊，手工电弧焊返修，但氯弧焊时管内仍要用保护气体保护。11、氮气等碳钢管道焊接时采用氧弧焊打底，电焊盖面的方式进行。七、管道探伤(1) 无损探伤人员必须持证上岗，可承担与考试合格的
10、种类和技术等级 相应的无损探伤工作。(2) 氧气、氮气、氧气管道压力在14MPert,按照设计要求，探伤比例 为10%如业主另有要求时按照业主要求执行。(3) 受压管道对接环缝抽查探伤时，如发现有不合格的缺陷，应再做 抽查数量的双倍数目进行补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工 焊接的全部对接焊缝接头进行探伤检查。同一位置的焊缝返修不应超过2次, 补焊后，补焊区仍做外观及射线的探伤检查。(4) 管道接头焊缝探伤按GB3323 -钢熔化焊对接接头射线照相和质 量分级的规定执行，探伤等级不低于II级规定。八、管道试压、冲洗1、按照设计要求，氧枪阀门室氧气、氮气管道工作压力为1.6Mpa,投料
11、系统氮封管工作压力为 0.5 Mpa，氧枪、副枪口氮封管工作压力为 0.6Mpa。试压时用干燥无油的压缩空气或氮气进行。按照设计要求，强度试验的压力为1.15倍的工作压力，严密性试验压力为1倍的工作压力。底吹氯管 道设计要求以1.6 Mpa进行耐压试验，以2.4Mpa进行气密性试验。2、实验时，升压缓慢进行，先升到试验压力的 50%进行检查，如无泄 露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力，每一 级稳压不小于3分钟，达到试验压力后，维持5分钟，以无泄露、无变形为 合格。3、严密性试验在强度试验合格后进行，试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭主阀，在达到试验压
12、力后持续 24小时，平均小 时泄漏率应不超过0.25%。该部分管道通径均小于300mm,泄漏率按照下式 计算：A=1- (273+T1) P2/ (273+T2) P1 X 25P1、P2-试验开始、终了时的绝对压力(MpaT1、T2-试验开始、终了时的温度(C)4、严密性试验合格后的管道必须用无油干燥的空气或氮气，以不小于 20m/s的流速吹扫，直到无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。严禁用氧气作吹 扫气。九、人员计划氧、氮、氧管道安装人员安排，计划如表所示:序号工种名称人数备注1起重工4人2管工6人3电焊工6人4辅助工8人5气焊工2人6其它辅工4人含电工、后勤7管理人员3人十、工机具计划序号名称
13、规格数量工作内容备注1氯弧焊机3台管道焊接2电焊机30KVA3台焊接吊耳、管道焊接3卷扬机1t1台材料、辅材倒运及管道 安装4卷扬机2t1台材料、辅材倒运及管道 安装5角向磨光机4 180/ 4 1008台管道打磨坡口、安装各4个6内磨机4台管口打磨7烘箱1台管道安装烘烤电焊条8手拉葫卢3t/2t12台管道安装各6台9卡环5t/3t8个管道安装各4个:10卡环2t/1t20个各10个1、材料计划序号名称规格数量用途备注1槽钢14a1000 kg管道临时支架2角钢/ 63 X 62000 kg菅道临时支架、拾脚手架3开口架20副搭脚手架5铁丝8#50kg搭脚手架6圆钢4 16200kg制作爬梯7钢板5 =406 m2制作试压堵板8钢板5 =2015 m2制作阀门脱脂槽、吊耳9钢板5 =1296 m2制作脱脂槽、酸洗槽、钝 化槽10四氯化碳300kg/ 桶10桶不锈钢脱脂11压力表（带接表座）Y100-0-5MPa2块试压用12压力表（带接表座）Y150-0-5MPa4块试压用13硝酸HNO2mi不锈钢酸洗所提用虽为 100%纯度 量，实际用 量根据头际 浓度换算14氢氟酸HF0.2 m3不锈钢酸洗15盐酸HClc 32m碳钢酸洗16氨水NHc 32m碳钢酸洗17乌洛脱品0.5m318氢氧化钠NaOH十二、质量保证措施1、管理人员应学习、熟悉、掌握、了解有关图纸、技术说明技术人
