《标准工时设定与生产线平衡复习课程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标准工时设定与生产线平衡复习课程（51页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、实用工业工程 IE= Industrial Engineering,时间动作研究与生产平衡,实用工业工程 IE= Industrial Engineering PE= Production Engineering QE= Quality Engineering ME= Machine Engineering ME= Manufacture Engineering EE= Electron Engineering TE= Test Engineering,常用術語,标准时间动作分析生产平衡作业改善,3A理念：现场 现物 现实,内容大纲,标准时间5个必要条件： 1、方法；按照明确的作业方法与使用固
2、定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境,内容） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。,标准工时的定义,作业方法的比较与选择 可衡量一个工厂的管理水平（建立在合理公平的制度下） 工厂布置依据 可预估工厂负荷产量 5. 生产计划的基础与标准 6. 作为人力增减之依据 7. 流水线生产之平衡 8. 效率分析的基础,标准工时的作用,一、直接法： 秒表法 二、间接法： 1.PTS法 (Predeterminted Time Standard)又称事先规定
3、 时间标准法(投产前：作业标准化、时间标准化、时间宽放) 2.FM法 (Factor Measure)又称要素衡定法 3.MTM法(Method Time Measure)又称方法时间衡定法,确定标准工时的方法,4.MOST(Maynard Operation Sequence Technique) 又称工作测量系统法 A. General Move Sequence普通动作程序 B. Controlled Move Sequence-受控制动作程序 C. Tool Use Sequence-工具使用程序,ABG ABP A,ABG MXI A,ABG ABP U ABP A,确定标准工时的方
4、法,常用的三PTS方法,国际上通行标准时间计算法PTS法,预定动作时间标准法（Predetermined Time System），简称PTS法 。 按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。 不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用.,常用的三PTS方法,模特法MOD,将人的基本动作分为21种， 不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相
5、同（10%）。 人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系 人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位 模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准,1MOD=0.129 S,同时动作,两手同时作业的时间值 ： 时间值以用时较长的一方为准,MOD法辅助符号,事例：PCB板触点拖锡作业分析,事例:用PTS统计出标贴作业ST,事例：实验的经验图表,擦拭面积,200,400,600,800,1000,1200,1400,S,CM2,规则表面,不规则表面,极不规则表面,重量因素只在放置动作时附加一次,有效重量计算原则,模特法的M
6、OD=0.129秒已经包含了生理放宽的余裕时间 两种标准时间观念: 1、 用模特法得出的时间=标准时间ST 实际时间（主流） 2、用模特法得出的时间（1+放宽率） =标准时间ST =实际时间（非主流）,放宽与余裕问题,动作分析,动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。,动素分析- 十八种动素,上肢的移动动作M,手指M12.5CM 手腕M25CM 小臂M315CM 大臂M430CM 伸直臂（含肩部）M445CM 反射式动作 M1/2 M1 M2 M3,两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中
7、途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费 动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,动作的浪费,传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。,简略WF（AWF）简介,详细法（Detailed Work Factor）0.006秒=1WF 简易法(Simplified WF) 0.06秒=10WF 即成法(Ready WF) 0.06秒=1RU 简略法(Abbreviated WF) 0.3秒=
8、1AU,扔掉粉笔(40CM) 1AU 移动橡皮40CM到有错字的地方 2AU 将装有液体(未满距杯口35mm)移到90CM处 3AU,标准资料法简介,通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间） 标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法 常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）,数据表与电脑数据库管理,动作经济性原则,4个最基本的动作经济性 （1） 减少动作数 （2） 同时进行动作 （3） 动作的距离缩短 （4）动作舒适,经济动作范围,动作范围大,步行浪费,两手空闲的浪费 一只手空闲的
9、浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费 动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,流程经济性原则,1. 路线最短原则 2. 禁止孤岛加工 3. 禁止局域路线分离 4. 减少停滞的原则 5. 禁止重复的停滞 6. 禁止交叉,7. 禁止逆行生产线 8. 减少物流前后摇摆 9. 减少无谓移动 10. 去除工序间隔 11. I/O一致原则 12. 物料上下移动减少,产品工艺流程线路,作 业 流 程,1.线路最短原则 2.去除间隔的原则 3.与产品工艺一致原则 4.I/O一致的原
10、则 5.禁止逆行的原则 6.零等待的原则,生 产 线,平衡生产（能力匹配）,11,A B C D E F G H I J,瓶 颈,不平衡时的库存、损耗,10,10,8,11,9,9,10,10,11,8,生产能力,生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6,11,A B C D E F G H I J,瓶 颈,10,10,8,9,9,10,10,8,生产能力=3600/11,11,11,流水线平衡率,线速159秒（客户需求）,流水线平衡率 =各工序标准时间总和/线速人数(工程数) 100% =(97+120+110+159+100+
11、95+140+120+90+126)/(15910) =1157/1590100% =72.3%,97,120,110,159,100,95,140,120,90,126,流水线平衡率?,0,20,40,60,80,100,1工程,不好的平衡,线速（需求）,注意： 生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间，让最后一个工位没有余裕的时间,2工程,3工程,4工程,5工程,6工程,向前边对齐的平衡,0,20,40,60,80,100,1工程,2工程,3工程,4工程,5工程,N工程,标准时间,前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。,线速（需求）,加入别的工作
12、,*物流加快，缩短生产周期 *减少或消除物料或半成品周转所 *消除工程瓶颈，提高作业效率,生产线平衡的好处,*提高工作士气 *改进作业秩序 * 稳定产品品质,生产线平衡的好处,作业改善方法,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,第四阶段新方法的实施,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化,第二阶段：1.对每个项目明细化进行自问5WIH法,2、同时进行以下9个自问： 材料、机
13、械、设备、道具（工具、夹具、计测器）设计、配置、动作、安全、整理、整顿,3、应用动作经济性原则、流程经济性原则 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5.What ） 如何做?（ 6.How ）,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,除去不要的项目明细（E） 尽可能结合项目明细（C） 将项目明细以好的顺序重编排组合（R） 将重编排组合明细简单化（S） ECRS4原则： 取 消(Eliminate) 、合 并(Combine) 重排列(Rearrange)、简单化(Simplify) 5.考虑借助他人的力量 记录新方法的项目明细,注 意 点,将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。 经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器） 写出书面改善方案与图纸,第四阶段新方法的实施,使上司理解新方法 使部下理解新方法 要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。 推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善 承认他人的功绩,课程总结,标准时间 动作分析 生产平衡 作业改善,愿携手共进！,
