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1、FMEA培訓教材目錄,1、FMEA 的開發与發展,20世紀 60年代,美國宇航界首研究開發 FMEA; 1974年,美國海軍建立一個 FMEA 標准; 1976年,美國國防部首次采用 FMEA 標准; 70年代后期,美國汽車工業開始運用 FMEA; 80年代中期,美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中; 90年代,國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准;在 TQS9000体系中,是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目 99年12月,由 TDK 公司主持對我厂進行的 TQS9000 審核在“統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。,2、什么是 FM
2、EA (1),FMEA 的英文全稱是 Failure Mode ,FMEA 是一种用來确認風險的分析方法,它包含: 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應; 确認失效模式對客戶所產生的影響; 确認潛在的產品/過程失效原因; 确認現有控制產品/過程失效的方法; 确定排除或降低失效改善方案; 設計之前預先進行風險分析,确保設計水平。,2、什么是 FMEA (2),3、FMEA 的特點,分析失效模式;确定失效原因;評估失效效應; 將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化; 确認改善效果。,4、FMEA 的作用(1),1、 FMEA 是 一种統計工具: * 控制工具: 設計
3、控制 / 生產控制 / 過程控制; * 風險性分析工具; * 管理工具: 識別和評估潛在的失效模式及其影響; 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。,4、FMEA 的作用(2),2、FMEA 可幫助我們量化确認: * 哪一种失效會發生? Failure mode * 發生后會造成什么影響? Effect * 其影響的嚴重性有多大? Severity * 是哪一种原因導致失效? Cause * 失效發生概率? Occurrence * 當前工序控制方法? Current Process Control Plan * 檢測失效的能力? Detection * 風險优先指數? Risk Pri
4、ority Number (RPN) * 建議行動? Recommended action,風險优先指數(RPN),RPN 評价,理解或行動,1 RPN 50,對產品有較小的危害,51 RPN 100,對產品有中等的危害,需進一步改善,101 RPN 1,000,對產品有嚴重危害,需深入調查分析,5、FMEA 的應用范圍(1),1、設計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA): 如新工序的設計,我們可以預先進行DFMEA,盡可能周全地考慮產品規格,工序操作水平、工序能力等諸多因素,使工序符合規定的要求。 2、生產過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA): 針對工序
5、間的首要坏品,可運用 PFMEA 作量化分析,在影響坏品產生的諸因素中,哪一個系統原因影響最大?是否主要原因。其它,如 CPk 低、生產過程异常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因,進行改善達到應有的效應。 3、設備維護的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA): 如新設備的投入運行,我們亦可以預先進行 EFMEA,分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因,預防采取措施消除不良因素;現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善,以确保設備的正常運轉。,控制方案,PFMEA,工序,出貨,產品,是,否,投入,良性,惡性,合并
6、,消除變异,改善行動,改善系統,研究 / 測量,尋找預期 的變异,研究變异 的原因,与控制界限 進行比較,DFMEA,研究變异 的性質,是否變 异?,5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序,繪出流程圖,确定各個工序的功能,确定失效模式,RPN =O x S x D RPN= 風險指數,制作 Pareto 圖,選擇失效模式 進行改善,標識其效應,標識其原因,估計嚴重性,估計發生概率,估計測試性,完成?,明确如何改善: 嚴重性? 發生概率? 測試性?,是,是,否,否,標識當前控制 方法,6、PFMEA 的程序步驟(2),* 收集數据 * 致力改善 * 确認效果 * 推廣行動,* 收集數据 *
7、 排定原因 * 選定主因 * 确認改善,修定文件,重新排列,FMEA Development Process Work Sheet,潛在影響,失敗模式,潛在的原因,法,机,料,人,環境,Design or Process Function,Page: of,PFMEA 分析表,嚴重性(S): 對應于某潛 在 失效效應的嚴重程度。,發生概率(O): 對應于原 因 与失效模式比例的評估。,測試性(D): 在客戶方發生 失效的可能性的等級。,對工序或客戶無影響,客戶可能忽略的失效,對性能有微小影響,對性能有較小影響,對性能有影響,工序/產品性能會降 低但安全,工序/產品性能會降低,很嚴重以致不可修
8、复或無法使用,非常嚴重 (帶有 警報提示的影響),安全性或可靠性故障 (不帶有警報提示的影響),极為少 1 in 1,500,000,小概率 1 in 150,000,失效較少 1 in 15,000,微量失效 1 in 2,000,偶然性失效 1 in 500,一般 1 in 100,較多 1 in 50,大量 1 in 10,非常多 1 in 5,几乎全部 1 in 2,可靠的測試控制,比較可靠的測試控制,良好的測試控制,測試控制,不完全的測試控制,較低水平的控制,低水平的控制,難于控制,很難控制,几乎無法控制,FMEA 定義,概念性 說明 原因, 失效模式, 效應 和 控制方案,風險評估
9、 分數,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,7.1 FMEA計分標准,8、PFMEA 案例与相關表格,以分析Cosmos HFA 在組裝過程中對Slider profile影響為例 1、确定工序 Flow chart / Risk Assessment 工序流程 / 危險性評估 Process step (工序步驟) Risk Assessment 危險性評 * Pot mounting block & gimbal with epoxy High risk Oven curing Medium risk A、B、C dimension & skew check Low risk Mou
10、nt FPC Low risk Pot shield ring with epoxy Medium risk Oven curing Medium risk Soldering Low risk Grounding Low risk,對危險性高的工序作“* ”標記,表示將對此工序進行 Process FMEA.,8、PFMEA 案例与相關表格,2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。 3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。 4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。
11、 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原 因。見因果圖。 6、評估其發生的可能性 (occurance), 附表1、3。 7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性,附表1、4。 8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施,附表1。,* 确定所要分析的失效模式。 * 分析失效模式對客戶的所造成的影響 。 * 評估影響的嚴重程度。 * 評估其發生的可能性。 * 确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性。 * 确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施。,附表1:在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容,因附表 1 容量 太大,另存在 Excel 中,附表2: 評估影響的嚴重程度,備注:1 in 2 可以理解為 2 個產品中就有 1 個可能出現失效,附表3 :評估其發生的可能性,附表4: 評估檢測失效的可能性,附因果圖 :分析失效的可能原因,FMEA(失效模式影響分析),FMEA(失效模式影響分析),FMEA(失效模式影響分析),PROCESS FMEA,For Huashan Project,Process Mapping for Huashan,Fish Bone Chart For Huashan,Process FMEA Working SheetforHuashan,