《FMEA潜在失效模式及後果分析(第三版)sim课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FMEA潜在失效模式及後果分析(第三版)sim课件（53页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1,FMEA讲授课纲内容,一. FMEA基本概念 二. FMEA之演变 三. 国际间采用FMEA之状况 四. 设计FMEA表填写说明 五. 制程FMEA表填写说明 六. FMEA结果之应用,2,FMEA的基本概念,1.对失效的产品进行分析，找出零组件 之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生什么影响。 2.失效分析在找出零组件或系统的潜在 弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。,3,失效的定义,在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么 ，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样， 一般而言，失效是指： 1在规定条件下 (环境、操作、时间 )不能完成既 定功能。
2、2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。 3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、 卡死等损坏现象。,4,FMEA过程顺序,5,FMEA的功用,阶段 功用,.客户抱怨阶段,.设计阶段,.开发阶段,制造阶段,6,国际间采用FMEA的状况,1.ISO 9004 8.5 节FMEA作为设计审查之 要项。 2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 3.ISO 14000，以FMEA作为重大环境影响 面分析与改进方法。 4.QS 9000 以FMEA作为设计与制程失效分 析方法。,7,设计FMEA的目的,1.帮助设计需求与设计方案的评估。2.帮助初始设计对制造和装配的需求。3.在设
3、计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按 序改善。 6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。 7.提供更好的参考资料，协助现场解决问题，评估设计 变更和发展更进一步的设计。,8,设计FMEA作业流程,组成DFMEA小组,资料搜集,制订DFMEA计划,建立功能方块图,产品结构树,设计可靠度展开(DQFD),决定分析之项目功能,进行DFMEA分析,选择关键失效模式,纠正预防,填写纠正后风险顺序数,FTA分析,DFMEA报告,记录保存,设计审查,选择关键失效模式,所有RPN小 于规定值？,Y
4、,Y,N,N,9,設計FMEA表,(2) 系統 FMEA編號： (1) (2) 子系統 頁次： of (2) 零組件： (2) 設計責任： (3) 準備者： (4) 車型年份： (5) 生效日期： FMEA日期 (製訂)(7) (修訂) (7) 核心小組：(8),10,设计FMEA表（范例),系統 FMEA編號： 0001 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： 冷凝器 設計責任： 準備者： 車型年份： 嘉年華94 生效日期：85.10.21 FMEA日期 (製訂) 85.8.01(修訂) 核心小組：設計二課成員,11,系統 FMEA編號： 0001 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： 2
5、2092720 設計責任： 準備者： 車型年份： 通用汽車96 生效日期：85.08 FMEA日期 (製訂) 85.7.15(修訂) 核心小組：如附表,設計FMEA表（范例),12,系統 FMEA編號： 0001 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： 主油壓缸 設計責任： 準備者： 車型年份： 生效日期：85.10.1 FMEA日期 (製訂) 85.9.01(修訂) 核心小組：設計系統開發小組,設計FMEA表（范例),13,系統 FMEA編號： 1350 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： PAPER 設計責任： 準備者： 車型年份： 1350電氣膠帶 生效日期：85.10.25 FME
6、A日期 (製訂) 85.10.10(修訂) 核心小組：如附表,設計FMEA表（範例),14,设计FMEA填写说明,(1)FMEA编号：填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。 (2)系统、子系统及零组件：指示合适的分析等级，并填入系统 、子系统或零件名称或零件名称和编号。 (3)设计责任者：填入OEM、部门和小组，也包括供货商名称。 (4)准备者：填入准备FMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。 A.系统FMEA范围： 底盘系统；点火系统；内部系统 B.子系统FMEA范围 底盘系统之前悬吊系统 C.零件范围 Strut为前悬吊系统之零件。,15,设计FMEA填写说明,(5)车型年份：填入想要
7、分析制造的车型年份。 (6)生效日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计画生产的日期。 (7)FMEA日期：填入FMEA最初制订日期，和最新被修订日期。 (8)核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。 (建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表)。 (9)项目功能：填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程 图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前，可以使用实验时 使用的编号。,尽可能简洁地，填入被分析项目的功能使之符合设计意图。包括这个系统作业相关环境的信息（如：设定温度、压力、湿度范围）。如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时，则列出所有个别功能。,
8、16,设计FMEA填写说明,(10)潜在失效模式 潜在失效模式是零件、子系统、或系统于符合设计意图过程中可能失效的种类。潜在失效模式也可能是较高阶子系统或系统之失效原因，或较低阶零组件的失效效应。 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的，但不是必须发生的。 潜在失效模式仅可能发生于某些作业条件下（如：热、冷、干、多灰尘的条件）和在某些使用条件下（如：行驶哩数在平均数以上、粗糙不平的地形、仅在市区行驶）。 一般的失效模式包含下列各项，但不限于此：破碎的、变形、松弛、泄漏、粘着、短路、生锈氧化、龟裂。,17,设计FMEA填写说明,(11)潜在失效后果为被客户查觉在功能特性上失效模
9、式的后果。也就是：失效模式一旦发生时，对系统或设备以及操作时使用的人员所造成的影响。一般在讨论失效后果时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影响，然后循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高层级人员、装备所可能造成的影响。例如：由于某个间歇性的系统作业造成某个零组件的破碎，可能造成于组合过程的震动。这个间歇性系统作业降低了系统功效，最后引起客户不满意。 常见的失效后果包括：噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、产生臭气、外观不良等。,18,设计FMEA填写说明,(12)严重度,19,设计FMEA填写说明,(13)级别 这个字段用来区分任何对零件、子系统
10、、或系统将要求附 加于制程管制的特性 (如：关键的、主要的、重要的)。 任何项目被认为是要求的特殊制程管制，将被以适当的特 征或符号列入设计FMEA的分等字段,并将于建议行动字段被提 出。 每一个于设计FMEA列出的项目，将在制程FMEA的特殊 制程管制中被列出。,20,设计FMEA填写说明,(14)失效的潜在起因机理,1.潜在起因,2.失效机理, 错误的原物料规格。 不适当的设计寿命假设。 润滑或加油能力不足。 不适当的维护作业。 缺乏环境保护。 错误的算法。 超过压力。,化学氧化。 原物料材质不稳定。 磨损。 金属疲劳。 装备欠流畅。 腐蚀。,21,设计FMEA填写说明,(15)频度 参考
11、下列各要素，决定频度等级值(110)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史资料和相关经验? 2.零件是沿用先前水平的零件、子系统或系统还是与其相类似? 3.先前水平的零件、子系统或系统改变程度的大小？ 4.零件与先前水平的零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的? 6.零件用途是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析来估计其预期的可比较的频度数?,22,设计FMEA填写说明,(15)频度评价准则：,23,设计FMEA填写说明,(16)现行设计控制列出利用预防措施、设计验证确认(DV)、或其它活动，而这些活动是用来确保设计对于所考虑的失效模式和或起因机理均被考虑。目前常用的
12、控制为一些已被使用或正在使用的相同或类似的设计。(如：道路测试、设计审查、数学研究、可行性审查、原型测试、车队测试等)。 要考虑两种类型的设计控制： 预防：防止失效起因机理或失效模式出现，或者降低其出现的机率。 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起 因机理或失效模式。可能的话，最好的途径是先采用预防控制。假如预防控制被融入设计意图并成功成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因机理或探测失效模式的设计控制为基础。,24,设计FMEA填写说明,(17)探测度,25,设计FMEA填写说明,(18)风险顺序数 风险顺序数是严重度(S)、频度(O
13、)、和探测度(D)的乘积。 RPN=(S)* (O)*(D) 是一项设计风险的指针。当RPN较高时，设计小组应提出矫正措施来降低RPN数。一般实务上，会特别注意严重度较高之失效模式。,26,设计FMEA填写说明,(19)建议措施： 当失效模式依RPN数排列其风险顺序时，针对最高等级的影响 和关键项目提出矫正措施。任何建议措施的目的是要减少任何的频 度、严重度、和或难检度。增加设计验证或确认措施的结果， 只可降低探测度的等级。透过设计变更去除或管制某一或多个影响 失效模式的起因 机理设备，只能降低频度的等级。只有设计变更能 降低严重度等级。可考虑下列的采行措施，但并不限于此： 实验设计 修改测试
14、计画 修改设计 修改原物料规格,27,设计FMEA填写说明,(20)负责人与日期：填入建议措施的负责单位或个人，和预定 完成日期。 (21)采取的措施：完成纠正措施后，填入实际措施的简要说明 和生效日期 (22)措施结果：在确定了预防/纠正措施以后，评估并记录严重 度、频度和探测度值的结果，计算并记录RPN 的结果。 进一步的措施只要重复(19)(22)之步骤即可。,28,设计FMEA填写说明,跟踪措施,设计责任工程师应负责确认所有的建议措施均已执行或有适当的对策提出。FMEA是一个动态文件应适时修正并能反应最新的设计水平，和最近有关的措施，包括开始量产后所发生的措施。 设计责任工程师可由下列
15、方法确认所有建议措施已被执行： 确认达成设计要求。 审查工程图面和规格。组装或制造文件编订确认。审查设计FMEA和管制计划。,29,过程FMEA作業流程,组成PFMEA小组,资料收集,拟訂PFMEA计划,建立功能方块图,过程可靠度展开(PQFD),决定需分析之过程功能及需求,进行PFMEA分析,风险优先數,选择关键失效模式,纠正预防,PFMEA报告,所有RPN小 于规定值？,Y,N,30,过程FMEA表,項目：(2) 制程责任者： (3)FMEA编号： (1) 车型年份：(5) 生效日期： (6) 页次 of 核心小组： (8) 准备者： FMEA日期(制订) (7) (修订) (7),31,过程FMEA表（范例),ADSD系统 FMEA编号： ADSD001 子系统
