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1、净化车间2012年年终工作总结 作者： 日期：2012年年终工作总结暨2013年工作计划净化车间2012年11月30日净化车间2012年年终工作总结暨2013年工作计划净化车间在分厂领导班子的正确领导下，积极响应分厂“多措并举，迎接挑战”节能降耗各项措施，汲取2011年度工作的经验教训，主要着力严抓上年度工作中的不足，力争在安全生产、设备等各方面降本增效，面对严峻的铝行业市场形势，净化车间围绕“节能降耗，降本增效”为中心展开各项生产工作，2012年年度工作总结如下：一、安全工作方面为确保电解厂年产量和降低吨铝电耗的目标，净化车间本着“安全是最大的节约，事故是最大的浪费”的原则，将车间的安全工作
2、常抓不懈，同时不断完善各项安全管理制度，做到以制度管人，以制度约束人的行为。车间2012年度安全方面主要做了如下工作：1. 修订完善车间密闭空间管理制度建立健全车间的安全管理制度，车间缺少的密闭空间管理制度已根据车间实际情况进行修订了电解厂净化车间密闭（有限）空间操作规程，今后车间将与兄弟单位要多多交流、学习，在管理上取长补短，不断修订完善缺少的管理制度。2. 定期开展安全生产例会，确保政令畅通车间组织班组长以上人员于每个星期一开安全生产例会，及时传达分厂及公司的生产例会的会议精神，会后认真组织班组长学习分厂及公司下发的各类安全及其他文件，要求班组长及时将会议精神传达到每位员工，确保了分厂及公
3、司政令的畅通，随后检查各班组对车间所安排工作的执行、落实情况，2012年度截止11月30日，共计召开48次，各班组对生产例会上安排的工作落实比较到位。3. 定期进行安全专项检查，确保安全生产车间组织相关人员进行每周一次的安全生产大检查，专查操作人员的不安全行为和物的不安全因素，本着“安全隐患不过夜”的原则，力争把隐患削除在萌芽状态、防止一切事故的发生，一旦有消除不了的安全隐患及时设警，并及时上报分厂组织相关单位进行整治，车间本年度共计查出并整治安全隐患共计703处。同时，在节假日期间，车间安排人员值班，严查节日期间的劳动纪律及人的不安全行为等，确保了车间安全生产工作。3.在21253#槽现场反
4、思烧伤事故为进一步加强车间各班组人员的安全意识，以安全生产月为契机，各班组组织班组成员到21253#槽进行电弧烧伤事故的反思，同时要求每位员工写出事故反思心得，共计上交事故反思心得131份。再从生产中的操作或设备、设施的维修、维护来看，每位员工的安全意识有所提高，操作前各项安全措施、监护等都比较到位。4. 加强培训，提高员工安全意识车间严格要求各运行班组于每轮班的第二个小夜班组织班组人员进行学习，学习各项规章制度、技术操作规程、安全应知应会、三大规程等，让员工做到按章操作，同时学习车间、分厂、公司下发的各类文件。另外，车间从员工安全教育为起点，主抓安全意识、安全操作、安全生产，以安全操作规程剖
5、析分解、安全生产文件深入人心的讲解、安全知识竞赛、安全教育警示片、安全演讲等多样化、精细化的培训为主要方式，提高了员工的安全意识。截止2012年11月30日净化车间先后对本车间128（不含先后离职员工19人）名员工开展净化车间安全培训累计252次，教育员工达34020人次。开展应知应会、各岗位的三大规程以及岗位职责的闭卷考试进行了3次，对有考试不合格的员工进行了二次补考，100%通过。5.加强特种作业人员、新工及外围人员的安全培训根据车间的实际情况，对车间特殊种作业人员天车操作工和压力容器操作工就特种作业人员的相关安全操作知识和安全附件的检查及注意事项进行了专项培训。另外，对车间新分的员工或大
6、才实习人员进行上岗前的安全培训，并签订了“师带徒”协议，形成安全互保联保，做到安全工作万无一失。车间对外围施工人员开工前的安全培训以及安全危险源辨识工作开展了16次，培训人员达216人次。通过学习真正起到了使全体外围单位现场操作人员掌握安全知识，增强了全体外围单位现场操作人员的安全意识和自我防范能力。二、生产方面1.以服务为遵旨，确保生产平稳运行为确保净化车间生产安全、平稳运行，车间本着“服务至上”的原则，按时足量的给电解槽供好、供满料，杜绝出现电解槽缺料现象，电解槽效应频发时，净化运行各班长第一时间赶到现场，与电解值班长共同分析问题，查找原因，做好供料质量的各项服务，2012年度从未发现过因
7、供料质量原因造成电解槽大面积效应，完成供料质量合格率100%的既定目标。净化车间贮运班氧化铝和氟化盐仓库肩负着电解厂大宗原材料氧化铝的出入库工作和电解原料的供给，2012年度从2011年12月26日至2012年10月25日入库：外运为337010.1吨，二转为82190.34吨，汽运共计419200.44吨；火车入库总共451888.026吨，总计入库871088.466吨；本年度打料量共计876280吨，安全平稳顺利完成了本年度的生产任务。2.有序开展“节能降耗、降本增效”工作为完成分厂降低吨铝电耗的生产目标，根据本车间全员行动，细节入手，节能降耗实施方案从降低吨铝交流电耗、加大卸料力度降低
8、二转费用、备品备件的修旧利废等几个方面有序开展了节能降耗工作。1）改变排烟风机运行方式，降低吨铝交流电耗该项目2012年度由年初1月的258.14KWh/T-Al降低至11月112.39KWh/t-Al，共节约电能35525808.9kWh，节约交流电成本1349.98万元。2）氧化铝直接入库减少二次转运成本该项目2012年度累计卸外运汽车运输的氧化铝337010.1吨，累计卸火车运输氧化铝451888.026吨，共计788898.126吨，节省生产成本435.472万元。3）备品备件的修旧利废该项目2012年度净化车间所有班组修复有价值的备品备件进行修复，二次利用，截止11月30日，累计修旧
9、利废节约成本28.56万元。3.氧化铝按厂家合理配比，严把源头原料的质量关由于原料氧化铝的供应厂家不一，氧化铝的理化指标参差不齐，从电解车间反应，以中铝山东分公司为主的氧化铝粘度较大，溶解性较差，严重影响电解槽的正常、平稳生产，车间严格执行分厂要求按30%的比例进行配料的工作安排和部署，一如既往的严抓源头氧化铝原料关。4.加强无泄漏工厂管理，杜绝跑冒滴漏现象车间为加强无泄漏工厂的管理工作，定期进行无泄漏工厂的专项检查，将查出的跑、冒、滴、漏及时处理，2012年度共计整治设备设施的跑冒滴漏505处,所发现的跑、冒、滴、漏100%整改。为降低了氧化铝的飞扬损失和环保达标，对除尘器布袋的破损情况每月
10、进行一次专项检查，净化各运行班截止10月30日共计更换布袋5242条，并顺利完成了本年度环保执法监测达标工作。三、设备方面高效、平稳运行的设备是安全生产的保障。结合车间设备众多的实际情况，为加强设备的预防性检修，车间制定“红旗设备”评比方案并进行实施，有效促进了设备预防性检修管理，提高了设备的综合效率。1.设备维护保养与计划检修同行，确保设备完好率根据车间实际情况，将24台排烟风机、9台天车、12台打料压力容器、天车轨道合理排出每月维护保养和计划检修时间，到期将点巡检发现的问题及维护保养中存在的问题进行检修处理，2012年度截止11月30日，排烟风机计划检修264次，天车计划检修共计99次，打
11、料压力容器共计132次，确保了设备的完好率98.5%以上。2.加强点巡检工作，确保设备平稳运行在设备运行过程中的巡视检查至关重要，定时定点的巡检才能检查出设备运行过程中存在的问题及隐患。运行班组操作工严格按照点巡检制度进行巡视检查，于2月23日，净化运行班操作工对排烟风机进行巡检时，发现3#净化系统302-3-2#排烟风机电机前轴有异音；于3月22日，运行人员巡检时发现4#净化系统402-4-2#排烟风机电机轴承异音；与6月9日，运行人员巡检时发现5#净化系统406-5-2#排烟风机电机轴承异音；除以上三台排烟风机以外，在日常点巡检中发现301-3-1#、303-3-3#排烟风机运行异常，轴承
12、温度居高不下，针对这5台排烟风机在点巡检过程中发现问题，及时停机、及时汇报车间，防止了事故的扩大。停机后车间联系晋铝安装公司人员对以上排烟风机电机及风机轴承进行了大修，若未能及时发现问题301-3-1#、302-3-2#、303-3-3#、402-4-2#、406-5-2#排烟风机电机轴承抱死，电机烧毁，造成的损失更为严重，今后继续加强设备点巡检工作，做到设备的预防性维修，将维修成本降至最低。3.排查支烟管绝缘不良的安全隐患车间针对之前电解槽支烟管绝缘法兰因连电烧损较多的问题，于2012年度年初对电解车间564台电解槽支烟管绝缘法兰进行了绝缘测试，对不绝缘的电解槽支烟管绝缘法兰进行了处理；年中
13、，用“敲击法”对电解车间564台电解槽支烟管绝缘法兰进行了处理，并检查出1台电解槽支烟管内有铁杂物，防止了绝缘法兰的烧损，本年度共计出现两台次电解槽支烟管绝缘法兰烧损，今后将此项工作作为重点进行检查处理。4.排烟风机大修工作开展顺利自投产至今，排烟风机运行已到大修时间，本年度按照排烟风机点巡检出问题的严重程度进行大修，301-3-1#，302-3-2#，303-3-3#，402-4-2#、406-5-2#排烟风机已经顺利完成大修。5特种设备安全附件的检查日常化从2012年元月份起，将天车、压力容器等特种设备的检查由去年的每个季度检查一次改为每月检查一次，并做好详细的检查档案，同时，要求各运行班
14、组在交接班时对特种设备的安全附件进行检查交接，并在运行记录中做好详细的记录，确保了特种设备的安全、平稳高效运行。6.顺利完成天车年检工作6月份，净化车间积极响应分厂部署的天车年检工作，积极对天车的电器线路、大轮、安全附件、天车轨道等进行了检查维修，顺利通过了2012年度的天车年检工作。7.对供料系统进行了检查处理6月份，车间针对个别净化系统超浓相走料较慢的情况，对超浓相溜槽气室进料情况进行了专项检查，经检查，2#净化超浓相共计45节溜槽气室进料较为严重，安排各班组按责任区域溜槽气室进料的问题进行了处理，目前，将各净化系统超浓相溜槽气室进料情况定位月度检查，查出问题及时处理，并于10月份检查出2
15、#净化有一节溜槽不走料，组织相关人员进行了更换处理。这样，既缩短了供料时间和次数，同时又降低了因供料系统问题的电能空耗。8.技改项目的进展顺利8.1超浓相系统末端料位计的安装调试车间超浓相末端料位计技改项目正式启动，施工前车间按施工方案对施工人员进行了专项安全培训，末端料位计箱料已全部改造安装完毕，并顺利完成了末端料位计改造项目的验收工作。此项目完成后，降低了操作工供料工作的劳动强度。8.1 1#净化高低压风机变频改造项目的实施高低压风机变频改造项目目前已在1#净化开始实施，施工前，车间组织牵扯此项目在净化系统施工的施工单位人员进行了专项安全培训，将危险源点进行了告知，此项目目前已处验收阶段。8.3 净化车间各净化系统休息室暖气的安装净化车间各净化系统及贮运班休息室未安装暖气，往年进入冬季，员工因病倾家人数递增，给员工正常工作带来很大的不便，为确保员工冬季取暖，本着关爱员工，全心全意为员工服务的原则，由净化车间提交方案，经公司生产安全处、分厂、车间领导通过实地考查，净化车间于10月份开始实施暖气改造项目，在净化车间没有暖气的休息室加装暖气，到目前为止，1#、2#
