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1、,日本团队管理的起源,第二节 创新精神,第二章 团队合作与创新,团队的概念,第一节 本田团队的合作,案例：本田团队的合作以NGH小组活动为例,什么是团队（群体）,如果组织中存在群体，其成员具有以下特性： 是被鼓动和激励而加入其中的； 认为群体是一个人们彼此互动的统一体； 为群体过程做出不同程度的贡献； 通过各种形式的互动达成一致或不一致,全面合作,群体动力学,群体动力学研究意义：内聚力,日本式团队管理的起源,著名质量大师Y.Juran（朱兰）于1950年代将“团队方式解决问题”的理念传到日本，于是以质量改善小组进而扩大到组织内对所有细节进行改善和创新的小团队活动成为日本式管理的重要标签。,案例
2、：本田团队的合作以NGH小组活动为例,“ NGH小组活动”是一种以小团体为单位的活动，在活动当中，每一个员工各自施展个性，寻求与同事的沟通与合作，自主而且不懈地营造一个能实现自身价值的愉快的工作环境。,“NGH小组”中的“NGH”是指？ 通过对 NOW（现在）的认识 追求 NEXT（将来）课题 不断创造 NEW GUANGZHOU HONDA 与NGH小组活动同样的活动，也可被称为QC小组活动,4,NGH小组活动介绍,NGH活动的起源与发展本田的活力之源 -1972年4月，推进全公司规模的新本田计划NHP，通过对NOW的认识，探求NEXT的课题，创建 NEW的体制的意思 -1973年4月，为了
3、扩大NHP活动在基层的推广，成为全公司的员工都能够自由参加的活动，对以往 的QC小组活动进行了完善，开始推出新本田小组NH小组活动 ：NEW HONDA -1979年11月第三届全公司大会，泰国本田参会，NH小组活动扩大到全世界范围 -1984年名称由全公司大会变更为世界大会,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,焊装二科 NGH大会,广汽本田 NGH大会,NHC 中国区大会,NHC 世界大会,广本2000-2009年间NGH小组活动参与率,1 选择课题,2 现状调查,3 设定目标 制订计划,P 4 分析原因 3 提出各种方案并确定最佳方案 5 确定主要
4、原因,6 制订对策,7 实施对策,8 检查效果,是否 达到目标,9 制订巩固措施,10 总结和下一步打算,否,D,C,A,是,2 设定目标 制订计划,4 制订对策表,5 按对策表实施,6 确认效果,7 标准化,8 总结和下一步打算,是否 达到目标,否,是,问 题 解 决 型,1 选择课题,创 新 型,NGH活动的两种类型：4个阶段，10（8）个步骤 1 选择课题1 选择课题,1、选择课题 课题来源多样：指令性，指导性，自选 选题要有依据： 上级要求（方针、目标、任务、指标）； 现存问题（技术、管理）； 顾客意见和期望； 选题范围不受限制（质量、效率、成本、安全等）,1、解决*问题 3、构建*体
5、系/系统/体制 5、进行*的优化/改造 7、提高*效率,2、建立*流程/方案 4、开展*的有效管理 6、削减/降低* 8、*的规划及完善,例,选课题上级任务、现场问题、顾客反馈、小组自发,1）上级任务事业计划选题,例,20岁以下 51%,2025岁 41%,2630岁 5%,30岁以上 3%,平均年龄只 有21.4岁,生产工的年龄分布,1年以内 47%,1年2年 14%,2年3年 10%,3年以上 2,9%,生产工进公司时间,3年以下工,作经验的占 到71,07年初07年9月 现场管理人员的数量,现状,17人,30人,15,17人,250,500,06年8月07年9月 焊装二科的生产体制,生产
6、体制：台/天,量产 250,500,焊装二科刚,刚量产约1,年时间,时间只有9 个月,作为人员管理，建立现场管 理人员的选拔体系势在必行,课题开展的背景,增城工厂计划于2007年9月从单班生产转为两班生产，需要为两班生产选拔一批优秀的现场管理人员， 包含班长、副班长，他们的素质和能力的高低将直接影响到现场的管理水平,现状分析 人员缺口：,目标,人数：人 30,13人,1、现场管理人员的缺口大，时 间紧任务重 2、焊装二科成立时间短，人才 储备少 3、工作经验少和年龄小的员工 占了绝大多数 4、没有人才选拔的经验可参考,问题点,2） 现存问题选题,例,05M ACCJ.D Power指摘的涉及A
7、F的不良点中,方向盘不对中排名第一位! 05M FIT J.D Power指摘的涉及AF的不良点中, 方向盘不对中也排名第一位! 重夺IQS NO.1!消除该不良!,让我们听听来自顾 客的声音!,例,3）顾客反馈选题,4）小组自发选题,解决DL-1输送线 摩擦轮打滑问题,SR新车型 工时优化,FLR COMP 新车 型车架改善方案,解决GW 工时瓶颈,解决GW21A 粘电极现象,改善SR电极 修磨不良,改善型,创新型,SR焊点飞溅 物削减方案,GW派生辨 别系统,管理,标准化,自动线设备操 作流程标准化,自动线电极 管理不善,例,制定自动 线应急预案,FLR车型切换机构改善,2、现状调查,采集
8、数据要用数据说话, 从已有的原始记录和统计报表收集 到现场实地测量或调查 数据要有客观性 要为目标设定提供依据 对数据要分类整理，以找出症结,现状：D区车门焊点都为外观点， 每个焊点都需要一组参数对应。,采集数据,焊接参数需求 与现状差异5组,焊接参数的需求与现状,20 15 10 5 0,25,需求,现状,5组,2PV,焊接参数（组）,2SO,找出症结,60,0. 90,1. 35,1. 88,2. 00 1. 50 1. 00 0. 50 0. 00,关门速度 （m/ s）,日本雅阁,标准值,广州雅阁,例,关门速度比较,雅阁关门速度品质基准为：1.35m/s ，测量了20台量产车左前门的关
9、门速度，计算 出平均值，并且与日本雅阁进行了比较。,现状调查采集数据，找出症结,自从MN车型投产开始，就一直存在完成车在恶 路行驶时杂物箱面板异响的现象，虽然与供应商一起 做了多方面的努力，但一直未彻底解决，改善效果不 明显。而到了LK品确，该问题严重性引起了各部门的 注意。,100. 0%,MN 2003,ZP 2004,LK品确 2005,5. 4,8. 0,0. 0%,15. 0%,30. 0%,45. 0%,60. 0%,75. 0%,90. 0%,82. 4,82. 4,5. 4,0. 7,LK品确 异音发 生率,三厢FI T 异音发生 率,两厢FI T 异音发生 率,60%,40%
10、,20%,0. 0%,80%,泰国CI TY,异音发生,率,0. 2,对比结构相同或类似的三厢 FI T、两厢FI T和泰国CI TY杂 物箱面板异音的发生率，我 们发现LK品确件异音的发生 率远远高于上述车型。,例,现状调查水平对比，找出症结,对策前，发生率80。,标准： 5+1.0/-0.5mm 2006-102007-5都有发生，07-6月发生量增加,WHAT,WHEN,HOW MUCH,7mm,4.5mm,例,现状调查图文并茂，找出症结,3、设定目标,3、设定目标 目标要量化, 并与课题一致 目标值不宜多，通常是1个 目标值要有依据：水平对比、测算分析,举例1：有清晰的计算依据,举例2
11、：有合理准确的比较基准,0,100 80 60 40 20,其它 工 厂,马 来 西亚,巴西,狭山,铃鹿,广 州 本田,挑战最高 换模极限！,以本田海外工厂品质水平NO. 1为最终目标， 秉承品质提高10倍的理念，开展活动！,10. 0,1. 0,0. 1,10. 0%,量确异音发生 率,量产1个月 异音发生率,量产3个月 异音发生率,1个月,2个月,6. 0%,4. 0%,2. 0% 0. 0%,8. 0%,82. 4%,LK品确异 音发生率,0. 7,0. 2,两厢飞度异 音发生率,泰国CI TY异音 发生率,例 100. 0% 80. 0%,目标设定阶段目标,4、分析原因,要针对课题的症
12、结分析原因,集思广益，找出可能存在的全部原因 逐层展开，分析到底，直至可直接采取对策 “5M1E”是展示原因全貌的类别 人（Man） 设备（Machi ne） 材料（Mat er i al ） 方法（Met hod） 测量（Measur e） 环境（Envi r oment ）,69,车 门 难 关,新人培 未按作业 训不足 标准操作 车门安 装不良,人 VQ判定方法,无定量靠手感,门胶条不良,车门铰链 固定螺钉 使用了不可 调整螺钉,物,锁扣精度不良,机,法,车门调整 方法不良,硬度大 车门框精度,向车内方向偏,车门焊接夹具,定位精 度不良,未按作业 标准操作,环,车门分 装线投 入使用,车
13、门安 装不良,门框弧门框与 度不良车身配 合不良,特性要因图,例,74,根据分析我们对杂物箱单体实物进行了仔细的调查：,不装铰链的情 况下在锁按钮 与本体间粘贴 不织布恶路行 驶仍有异音发 出。,不装锁芯、铰链处 在自由状态的情况 下高频振动杂物箱 总成单体，无异音 发出,不装铰链的情 况下高频振动 杂物箱总成单 体，无异音发 出,杂物箱单体间 配合不是整车 异响的要因。,例,车身精度差 （右尾灯周边、安装 孔）,机,人,料,法,垫块精度差 夹具精度不好,零件定位不良 精度基准错误 夹具设计缺陷 固紧方式失效,操作方法不对,装配不良,来件变形,外板精度不良,工艺不合理,焊接顺序不合理,侧围外板不良,运输变形 尾灯支架不良,定位销精度差 运行状态 不稳定 焊接机器人,搬运零件 导致变形,回弹,零件规格 设计缺陷 配合精度差,尾灯支架 精度不良,作业标
