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1、精益管理学习实践经验交流,沈阳机床 2016年7月6日,沈机精益管理工作介绍,Unis精益生产项目团队 陈英韬 2016年7月6日,What - 追求建立起沈阳机床的SPS,How 年度PDCA循环科学工作方法,Plan（策划） 精益理念和工具培训 建立推进架构和工作团队 分析价值流并识别改善点 收集员工改善建议 精益立项并制定行动计划,Do （实施） 精益工具和方法培训 SPS系列活动-团队头脑风暴、案例分享、现场实践与感悟 实施立项 执行精益行动计划 月跟踪例会,Check（检查） 参观先进精益单位并PK 对已实施完成的精益项目进行验收并提出建议 考核立项与行动计划的完成情况，用KPI度量
2、,Act（标准化） 项目与行动计划实施完成确认后，进行规范和标准化 重新审视价值流，寻找新的改善点，提升标准，问“Whats Next ?”,How 杨凯老师给我们的咨询服务,在我们推行精益改善的初期杨凯老师给了我们巨大帮助。时至今日，很多人员成长为车间管理人员，并且具备向客户提供精益咨询服务的能力,When & Where 十年精益推行历程,第一年,第十年,第八年,股份公司项目制推进,产品线自主改善 德国Staufen公司咨询,标杆单位：立加分公司,i5T3机床装配流式线,5 Whys - 出发点与坚持,What Is Next ? - 未来持续改善思路,i5T3产品线精益模式复制推广： 股
3、份公司所属其它产品线,装配制造单元,SPS输出： 机加群 内配厂 战略供应商,上游供给侧,为顾客提供精益解决方案服务： U顾问,客户端,已开始实施,计划,计 划,LEAN,U顾问 - 为顾客提供精益解决方案服务,河北某泵业公司,U顾问 - 为顾客提供精益解决方案服务,浙江某机电公司改善项目,改善前：传统的批量作业模式,改善后：单件流生产单元,U顾问 - 为顾客提供精益解决方案服务,顾问团队的 方法+智慧,旧工厂 生产流程的诊断、改善、再造,新工厂 生产流程的规划、设计,做项目,作顾问,做培训,精益改善标杆实践,立加分公司i5M4产品线 徐凤亮 2016年3月30日,精益认知,2010年生产现场
4、,打造团队,目视化团队管理视板,建立团队荣誉感，营造改善氛围,团队KPI管理模式,打造团队精神,培养员工,加工车间一线员工培养计划,培养前员工岗位能力状态,培养后员工岗位能力状态,现场改善,安全隐患,成本,效率,改善意识,产品品质,2011年油品区 存在不安全因素和浪费,5S及目视化,继续改进，增加油壶。,头脑风暴库存拉动,效果明显持续改进,形成氛围,改善建议,可视化标准作业指导书及工序指示牌,改善建议,电动扳手提效,工具箱工具5S改善,摆放立柱用工装,常用工具线边工具车,总结经验,图2：设备维护,图3：标准作业指导,图1：现场目视板,总结经验,图7：安全活动,图5：车间管理规定,图6：可视化
5、工艺,图8：物料周转,总结经验物料流动,信息流,关注现场细节，发现问题并不断改进，从而保证信息流与实物流的同步 信息流的质量（准确性、完整性、及时性） 实物流的质量（运输、存储、包装、配送）,实物流,目视化管理、看板拉动、标准化作业、流程图、头脑风暴、PDCA、鱼骨图、80/20法则、甘特图、5W、培训、KPI,TPM、6S、QC、SMED、标准化作业（ 标准作业顺序、节拍、在制品）、浪费、防错、齐套配送,产品,“改恶”分析,四平八稳,(Hesitant Actions),视而不见,(Look vs See),规而不定,(Rules Ignored),标准虚行,(False Standards
6、),量化模糊,(Vague Metrics),成果 回陷,(Fall Back),畏难止步,学而不习,改恶 Kaiaku,似是而非,不了了之,善与恶辨清否,(Learing vs Practicing),(Make Bbelieve Kaizen),(Give Up),(Fear of Trouble),(Kzaizen vs Kaiaku),现场考核“改恶”,周转车,角落,工具箱,物流,循序渐进坚持改善,团队组长 监督评价 竞争宣传 成果肯定,改善 Kaizen,团队组长组织，班组长与一线员工共同参与、策划。,持续改善,挑战现有水平 没有最好，只有更好,2007-2011,2012,2013
7、,2014,2015,我们仍在不断前行!,机床装配整流化改善实践,立加分公司i5T3产品线 李士博 2016年3月30日,机床装配一个流的建立,传统单元式布局,现状流水线式布局,效率：制造周期可控，出产稳定。 成本：降低在制品数量，降低运营成本 质量：实现了对整体的关注，缺陷不再被大批量复制 管理：实现拉式管理，通过流水线暴露上游的质量、物流、人员 管理、供应链等相关问题，及时解决,机床装配一个流的建立,2014年4季度,最终,2015年1季度,2015年2季度,流水线运行稳定后，逐步复制，实现产能需求,4条流水线同时运行，每月工作22天，实现单班月产88台,机床装配一个流的建立,第一条流水线
8、,第二条流水线,第三条流水线,第四条流水线的建立区域,机床装配一个流的建立需要改善的方面,机床装配一个流的建立质量模块,质量控制的关键： 来料检验确保进入流水线的关键部件的合格率，避免因为部件精度或外观等问题造成流水线停滞； 过程检验装配各序设置关键质量点，各序完成后进行检验，确保关键精度100%合格后进入下一序； 检验工位装配工位后设置检验工位，对整机装配精度进行检验 反馈信息具体工作是对保修问题的外部反馈信息进行分类整理，找出多发的问题进行处理，进而减低保修成本，提高产品的稳定性。,机床装配一个流的建立质量模块（入口）,全部工具需求,检验工具,优先工具需求,最终工具需求,检验人员测算,检验
9、人员培训,检验区域规划,来料检验区,三坐标检验区,不合格品区,一个流的建立质量模块（过程）,部装,光机装配,总装,完成线,质量控制点,每道序都要自检，关键质量控制点要由检查人员专检,每序自检,装配人员自检,检查人员专检,控制点检验标准,一个流的建立物流模块（配送及线边规划）,工作区域,工作区域,每一工序有独立的物料车，并且对物料进行痕迹管理,几个物料车可以同时通过一个小车 拉动,线边物料摆放情况,机床装配一个流的建立科学的管理方法,每天下午4:30，根据显示屏显示的管理信息，产品线经理召开生产、物流、质量方面的团队会，解决出现的问题,质量人员,生产人员,物流人员,机床装配一个流的建立KPI对比,单条流水线改善前后的KPI指标对比,机床装配一个流的建立推广,i5T3,i5T5,i5T1,i5M1,i5M4,i5M8,
