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1、注塑成型工艺,注塑成型缺陷,多级注塑技术,回目录页,成型缺陷概要,成型缺陷成因,成型缺陷对策,成型缺陷VS对策,成型缺陷概要,回目录页,外观问题,内在问题,表面发乌 龟裂（不同于裂纹） 白化 表面浮纤 气丝、银纹 颜色不均 缩痕和缺料 制品分层 飞边和毛刺 皱招及麻面 振动纹 外观的不稳定（时好时坏）,尺寸偏差 残余应力 内部气泡 脆化 产品强度不足 等,成型缺陷概要,回目录页,龟裂：产品啤出,或放置一段时 间以后出现细小纹. 以PC+ABS最为常见. 振动纹： 以浇口为中心的轮状纹路 白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯曲会折断。 熔接线和融合线是不同的，前者是一个浇口经过 某型芯造成的， 后者
2、两浇口汇合而成。,几组易混概念,成型缺陷概要,确定应力的简单操作方法 将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方向。 2. 塑料内部变形检验方法 透明制件： 偏振计或光弹计 不透明制件：浸泡溶剂 PC-四氯化碳溶液 POM-盐酸 ABS-冰醋酸 HIPS-煤油,回目录页,成型缺陷成因,V(体积),P(受力),T(温度),残余应力 龟裂 开裂 白化,气丝、银纹 脆化 产品强度不足 表面浮纤表面发乌,皱招及麻面 缩痕和缺料 飞边和毛刺 内部气泡 尺寸偏差,回目录页,前提:材料质量保证,很多情况下又交织在一起,P(受力)的影响,P,注射实际压力,材料弹性回复,模
3、腔存在阻力,保压阶段压力,设备 模具结构 材料等有关,遇到塑件质量问题首先从 “力”入手,毕竟物质是通过 ”力”联系在一起；不要过 多考虑细小分支因素。,回目录页,V(体积)的影响,回目录页,缩痕和缺料 、飞边和毛刺、 内部气泡 、尺寸偏差 等缺陷的一个共同点是实际体积发生变化；也就是塑料进入模腔的实际有效质量发生变化。如果稳定了料量，也就可以解决上述缺陷。,冰-水,补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.,T(温度)的影响,回目录页,T,料筒温度,模具温度,螺杆转速,冷却时间,产生大量热量融化料,也与模具的散热能力和流道有关,塑料融化60%以上热来自剪切热,成型影响因素,成品结构,原料,成
4、型工艺,生产设备,模具结构,回目录页,人,机,法,物,成型缺陷预防,表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。 1）尽可能要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添加短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点，控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以降低质量成本。 颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种颜色。 熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹，有损塑件外观
5、及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。,回目录页,非工艺性缺陷,回目录页,塑件顶出： 有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性，会出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工艺来解决。 浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时候，PA+G的料把易堵住浇口，从而在下一模会出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现溶接线明显（两个或多个浇口时），当然，这种情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠工艺来解决。,非工艺性缺陷,回目录页,融体流动规律,回目录页,应用举例：我们发现模具生产的不稳定性，一会儿填满，一会儿不
6、满。这是由于热引起的模腔不稳定填充，交错地进行每模腔填充。,融体优先流向型腔容积大（较厚部位） 的部分； 融体优先流向温度高的型腔； 融体优先流向排气好的型腔； 融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。,融体流动图示,回目录页,融体流动图示,回目录页,浇口,融体流动图示,回目录页,(d)流动结束,(a)流动初期；,(b)流动中期；,(c)流动末期；,进料口,融体流动图示,回目录页,成型缺陷对策,残余应力： A： 具体表现 孔处受力后产生裂纹裂，如攻上螺钉后塑件在该处开裂 塑件放置一段时间后出现开裂。 金属嵌块附近易开裂。 B： 原因实质：由于模腔的闭合和塑料受力挤压，但高分子链有本能的蠕变回复平衡状
7、态的趋势。 C： 改善方法 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及注射系统-压力、速度、时间） 多级注射的各段设置是否符合塑料充填的规律 进行后处理（调湿处理），特别是PA尼龙料更应该考虑。一般放在高温烘箱或热水（7080度）,回目录页,应力引起的根本原因：由于流动和凝固 同时发生造成矛盾,成型缺陷对策,回目录页,尺寸偏差： A： 具体表现 有的部位偏差，有的则OK。 尺寸波动明显。 偏差方向一直是保持一致。 B： 具体对策 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及注射系统-压力、速度、时间） 多级注射的各段设置是否符合塑料充填的规律 模具最近是否已进行维修（修改） 材料是否变更。,成型缺陷对策
8、,回目录页,凹陷痕迹应采用低保压压力进行改善。因为高保压熔体在增压相流动量加大，因而冷却和收缩缓慢，获得在补偿相中流量低，从而无法实现应有的补缩料量。 2.注射压力过高有时反而填充不满,因为压力过大,粘度升高,流动性反而不好。,成型缺陷对策,回目录页,注塑件弯曲,注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。,可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。,补救方法
9、(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）使注塑件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构,多级注塑概述,回目录页,多级注塑成型是指在一个注塑成型过程中，螺杆推进熔体射入模具时，通过位置感应元件的反馈，实现在不同位置段有不同的注塑速度和压力来控制。为此应根据制件的大小和结构设置好速度/压力的切换距离。,多级注塑设定,注射切换距
10、离的设定应根据模具结构来确定； 为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压力和速度，其他全部定为0；据此我们可以初步判断该如何合理设置距离。,多级注塑技术应用示例1,回目录页,毛边尺寸过大,缩短计量长度 S0 的位置向前移,多级注塑技术应用示例2,回目录页,毛边尺寸不稳定,保压切换前射速降低 确保正确保压切换,多级注塑技术应用示例4,回目录页,进浇口处有毛边 流路末端/凹陷,降低第一段保压，待毛边 部形成皮层后，再提高,多级注塑技术应用示例4,回目录页,毛边尺寸过大,缩短计量长度 S0 的位置向前移,多级注塑技术应用示例5,回目录页,龟裂、白化 应力残留毛边,全面调降保持压力,多级注塑技术应用示
11、例6,回目录页,短射波纹钝状,提高充填压力; 提高充填速度,多级注塑技术应用示例7,回目录页,短射凹陷,延长计量长度 S0向后移动,多级注塑技术应用示例8,回目录页,流路末端焦痕短射,降低充填后期速度 使排气充分进行,多级注塑技术应用示例9,回目录页,凹陷,通过肉厚部位减速 形成皮层,多级注塑技术应用示例10,回目录页,流路末端凹陷 接合线明显,提高充填速度 或充填压力,多级注塑技术应用示例11,回目录页,凹陷尺寸不足,调高保持压力 或延长保持时间,多级注塑技术应用示例12,回目录页,接合线明显,通过接合线部位快速通过 或其切换位置前后移动,多级注塑技术应用示例13,回目录页,喷痕、流痕浇口周边云状,低速通过问题区域,多级注塑技术应用示例14,回目录页,浇口不平衡,到达浇口前的初速降低 让熔胶到达各浇口后再加速,
