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1、新品零部件供应商品熟评价,品牌质量管理部 2012年3月,目 录,2.2 第二阶段品熟评价 2.3 第三阶段品熟评价 2.4 第四阶段品熟评价 2.5 第五阶段-早期生产遏制 三、违约责任 3.1 质量协议,一.零部件品熟评价流程 1.1 品熟评价简介 1.2 APQP职责流程图 1.3 各阶段输出物 二.供应商品熟五阶段评价 2.1 第一阶段品熟评价,一.新品零部件供应商品熟评价,结合吉利的零部件开发流程，对零部件开发的供应商分阶段实施评审，明确吉利要求各阶段的输出物，确保每个阶段的输出物符合吉利要求，满足整车零部件质量和开发进度。,1.目的：为了有效管控供应商前期开发，保证供应商的新品零部
2、件质量符合吉利整车和动力总成产品质量要求 2.范围：新零部件、工程更改新零部件的供应商（含二轨开发） 3.分5阶段进行项目评价： 第一阶段供应商品熟评价-APQP项目启动会 第二阶段供应商品熟评价-首次样件评审核会 第三阶段供应商品熟评价-工装样件评审会 第四阶段供应商品熟评价-达产审核 第五阶段供应商品熟评价-早期生产遏制,1.1品熟评价简介,吉利APQP过程的质量管理,供应商在收到吉利主管SQE的各阶段评审通知后，3天内开展自评，并在1周内将自评结果及对应的整改计划反馈给吉利SQE；,1.2 APQP职责流程图,设计冻结,主机厂,供应商,供应商新品开发阶段活动(14阶段),APQP项目 启
3、动会,首次样件 评审会,工装样件 评审会,达产审核,早期遏制,项目评审 (吉利SQE),备注:各阶段最后均需管理者支持,二.供应商品熟五阶段评价,PP试生产,1、要求建立项目接口人，以便于质量培育工作的有效沟通交流； 2、告知SQE零部件生产时间：在整个培育期间，要求供方的项目接口人根据产品开发进度要求，在零部件安排生产前7天，必须邮件或电话通知吉利零部件主管SQE。 3、样件必须有吉利SQE的签字：在现场质量培育期间，所有送到吉利研究院或制造公司的样品必须有吉利SQE的签字，否则，吉利将拒收，并视为不合格品。 4、C/D级供方的现场验证需要收费。第三阶段培育等级为C/D级的供方现场验证，根据
4、质量协议要求需要收费。,a.吉利特殊要求,开发过程质量目标,备注: 1) 括号（）内限于因开发日程延误等原因与甲方经过协商调整过的乙方； 2) 工装样件试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线或外委设备生产厂家进行预验收生产线试 装的工件（一般为510 台份）。 3) 小批量试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线试装的工件（一般不小于20 台份） 4) 工装齐备：乙方提交产品所使用的模具、检具、夹具和设备齐全完整，符合产品生产和检验要求； 5) 生产线完成：指用于提交产品的专用或柔性生产线完成验收并投入使用；,2、试生产阶段PPAP资料；,PPAP资料通过QNS系统完成提交、
5、审核、审批。,表 1-工装样件阶段PPAP提交要求矩阵表,PPAP资料提交分为两个阶段：,1、工装样件阶段PPAP资料；,b.PPAP提交,吉利公司与供应商往来的通知、邮件，绝大部分均通过SRM系统发布，请供应商要重点关注。,注：对于新供应商，请与吉利采购公司联系开通。,SRM系统,SRM系统,吉利公司与供应商交互平台,包括PPAP提交、审核管理、质量问题申述、现场PPM等。,C.吉利信息系统简介,d.问题整改要求,2.1第一阶段新品品熟评价,2.开展时机：供方在签订新产品开发协议后,启动APQP项目,开展产品前期开发的相关工作,主机厂SQE将在供方签订技术协议后的30天内启动APQP项目会议
6、。,1.开展目的：确保供应商按整车项目要求开展新产品APQP，输出物符合吉利要求。,APQP项目启动会,2.1.1 D阶段（设计冻结）供应商输出物,标杆产品对比分析,在开发新车型零件时，供方应对开发零件选择同类国内/国际优秀的产品进行标杆 对比分析，并对分析结果进行总结，并输入到现有产品设计开发过程中。,对比分析项目,材料,尺寸,公差配合,外观,结构,结构,性能,耐久,1.案例: 蓄电池及端子结构标杆产品分析,建议使用QFD进行对标分析,自身产品最差,改进方向,与竞争对手3进行对标,自身产品最差,改进方向,与竞争对手1的技术规格进行对标.,开展地点：供应商现场 参与对象：新产品的专用件供应商
7、参与人员：车型项目经理、技术及 质量开发相关人员、吉利SQE,培育内容： 吉利新品开发要求； 重点关注供方反馈问题； 重点关注供方历史问题规避； 其他项目按各阶段检查表要求实施；,评价前准备资料（供应商）,1.产品开发技术协议、质量协议； 2.3D数模、图纸、技术标准； 3.多功能小组组织图和联系方式 4.项目任命书 5.项目开发质量目标 6.特殊特性清单 7.初始过程流程图 8.外协件开发计划 9.历史问题记录以及改进的相关信息 10.设计参考标杆产品的相关信息 11.设计FMEA 12.设计过程出现的问题点及改善对策 13.APQP项目启动会议检查清单 14.自查问题点及改进计划,2.1.
8、2 APQP项目启动会议,2.1.3 APQP项目启动会议评价条款,2.2第二阶段新品品熟评价,根据项目策划和进度评审项目进展，跟踪/评审APQP问题清单，以及识别其它GEELY/供应商需解决的问题。同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次的经验。,首次样件评审会,2.2.1工程样车阶段输出物（供应商）,按照主机厂提供的图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新等产品开发过程，利用工装（或简易工装）和手工方法生产出来的试制用零部件。其主要用于产品设计和技术状态的验证和确认，并指导后续工装样件的开发。,2.2.2首次样件的定义,2.2.3 DFMEA和设计验证计划,1.研究
9、院将总布置及边界条件、产品功能要求和技术状态描述等信息提供给供应商； 2.供应商进行产品设计与开发，与研究院设计工程师一同沟通编制DFMEA，特殊特性清单。制定出DVP/PVP，并得到研究院的评审确认。 3. SQE负责推进该项工作。如设计职责为吉利，则需要确认供方已获取DFMEA和DVP/PVP；如设计职责为供应商，则需要确认研究院和供应商已建立联合工作小组共同完成该项工作。,2.2.4 PFMEA的SOD制定原则,性能试验报告输出,性能试验报告提交说明： 1.对于委外进行的试验，以第三方出具的试验报告 为准； 2.对于供方内部进行的试验，试验室应经过吉利认可，且有完整的试验体系和报告模板，
10、且提交的试验报告能证实其试验结果的真实性，可出具内部试验室报告； 3.若无特殊情况，供方提交PPAP资料时，涉及的性能试验报告，以此表单为模版。,性能试验报告填写说明： 1.样件检测的数量以供应商实际检测的为准； 2.附照要求： a.每个检测样件都需附照； b.每个检测样件需附试验前和试验后的对比照片。 c.部分如橡胶性能检测和材料成分检测，可附试验过程照片和试验结果照片。,备注：检测报告适用于产品性能试验报告和 原材料性能试验报告的填写,表单-C1,2.2.5工程图样,备注:采购公司将正式会签的2D图纸 发布给供应商;,设计冻结,图纸批准,研究院下发,供应商,采购公司,图纸发放流程,首次样件
11、,工程样车试装,下达开模指令,检验规格,吉利批准,供应商,品牌 技术部,供应商,开模指令,检验规格,OK,备注:检验规格编制分两种: 1.由供应商负责,由吉利进行批准; 2.由吉利负责,批准后下发给供应商,备注:主机厂试装通过后,下达开模指令;,2.2.6首次样件提交,1.研究院根据装车计划提出零部件需求给采购公司;,2.采购公司给供应商下达首次样件订单,并跟踪样件到货情况;,3.供应商根据定单的要求制作样件,开展样件检测和DV试验;,4.研究院组织进行工程样车装车,5.1设计问题,由研究院完成技术文件的变更,5.2供方的问题,由SQE负责跟进供应商整改,2.供应商提交设计可行性承诺2给吉利S
12、QE,首次样件评审会,供应商应当在首次样件评审会（供应商项目评审2）一周之前向SQE提交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评估当日向SQE提供。在递交承诺之前，为确定设计的可制造性，应当进行设计、DFMEA、在设计中的防错和类似设计的历史绩效评审。承诺书必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。SQE负责评审供应商的可行性承诺，并将相关信息告知研究院和采购。,2.2.7设计可行性承诺2,开展时机： 1.主机厂整车节点:在工程样车制造前至少2周召开评审会; 2.供应商项目节点:在首次样件生产时,开展项目评审. 评审地点: 1.供应商生产现场,首次样件生产整个环节.,2.2.8首次样件评审会,评价
13、前准备资料（供应商）,1.特殊特性清单； 2.3D数据、图纸； 3.性能试验报告； 4.全尺寸检验报告； 5.检验规格； 6.设计评审报告； 7.新设备、量具和试验设备清单； 8.模具/检具/夹具开发计划； 9.特性矩阵图； 10.场地平面布置图； 11. PFMEA（首次）； 12.样件控制计划； 13.首次样件生产全环节； 14.其他项目按检查表进行。,2.2.9首次样件评审条款,2.3第三阶段新品品熟评价,开展目的： 为了确保工装样件在正式的工装条件下生产，提交的工装样件材料、尺寸、性能、外观等满足主机厂要求。,工装样件评审会,工装样件阶段输出物（供应商）,单件极限耐久实验,目的:针对全
14、序工装条件制作的新件,直到发生失败的条件为原则进行耐久试验,通过事前 挖掘根据试验结果的耐久脆弱点,对量产之前的设计及工序进行整改,最后提高零部件耐久 质量.,节点:在工装样件生产之后进行试验。（使用全序工装件在PP试生产之前完成）,极限耐久试验业务标准,3.工装样件评审会,开展地点：供应商现场 参与对象：新产品的专用件供应商 参与人员：车型项目经理、技术及质量开发相关人员、吉利SQE 评审要求：供应商安排新产品在工装条件下进行生产，对生产过程和样件进行现场评审。,开展时机:工装样车评审前2周前开展（要求供方在工装样件生产前，提前7天通知SQE，SQE根据产品的风险程度参与工装样件生产过程的评
15、审）；,1.新建/扩建/转移场地的设施计划，包括所有受影响的分供方设施; 2.PFMEA评审; 3.RPN减低计划和在原有数据基础上所取得的进步; 4.控制计划评审; 5.按节拍生产能力状态; 6.经验教训及以往质量问题； 7.可追溯性管理； 8.可靠性试验; 9.检具/模具/夹具； 10.分供方的开发进度； 11.员工培训记录。,评价内容,评价方法,1.根据吉利公司的图纸、检验规格为评审基准； 2.取三个零部件,作全尺寸检验； 3.对设计规定中所有零件的KPC作关键产品特性(KPC)的检验； 4.获取材料性能试验记录和结果,验证符合性； 5.检具/模具/夹具验证记录； 6.参与工装样件的生产
16、过程,确认正式工装状态下生产； 7.失效的规避及验证记录； 8根据分供方开发计划验证分供方的开发进度结果； 9.其他事项按检查表进行。,1.供应商在接收吉利研究院下发的开模指令后，开始模具、夹具、吊具的设计开发（不需模具/夹具/吊具，可不进行开发），在加工、调整优化后进行内部验收，并输出验收报告。 2.SQE对供应商模具、夹具、吊具的开发进行跟踪、确认。,3.1 模具、夹具、吊具的开发,OK,供应商根据产品开发进度计划开展检具的开发和验收工作，检具的终验收需在工装样件认可之前完成。 1.检具方案认可 供方按照研究院提供的图纸、数模进行产品检具的设计，并提交品牌SQE审核。提交物必须包括检具的3D数模、检具的2D图纸、产品的2D图纸、检具方案式样书、检具操作指导书。 品牌SQE组织研究院、制造公司对检具方案进行联审，并将认可结果发馈给供方，供方在收到品牌质量部的检具设计方案确认报告后，制作检具。 2.检具实物验收 供方在检具制作完成后进行内部验收，内部验收合格后及时通知SQE。 SQE组织制造公司按照检具验收
