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1、车间5S推行实务与目视管理,壹.5S观念,一. 何谓5S,5S,1,2,3,4,5,二.推行5S的目的,目 的,1.降低成本,2.提高效率,3.稳定质量,4.降低故障,5.提高干劲,6.安全公害的保证, 5S三部曲,第一部曲,第二部曲,第三部曲,外在环境,内在修养,工作改善, 5S观念,有谁愿意在垃圾场中工作?,您想吗?您要吗?,5S做不好,就等于如同把自己送到垃圾场中生活!, 5S观念,垃圾?,是包含身上的垃圾! 工作环境的垃圾! 帽子底下的垃圾思想!,您愿意吗?您愿意吗?,当然不愿意,因为因为, 5S观念,5S最重要的在于要有“强烈的决心”,成功=目标方法意愿,在人的一生当中有多少时间有三
2、分之一以上的时间在工作场所中生活,大家都不愿意在垃圾场中工作，包括:动物(猪、牛、羊等), 5S观念,科学家实验两处猪舍做比较:,甲猪舍随时清洗干净,并天天赞美它很干净,听轻音乐,结果这猪舍内的猪食量特别好,长得特别快,肉也特别好吃,也因此市场销量特别好。 乙猪舍因脏乱,而情形相当差,市场销售特别差。,请问您要选择哪一种?,推行5S要以自己搬入一个新家的概念来做,而不是“坐而言,不如起而行”,成功者找方法 失败者找藉口,贰.5S具体做法, 5S的具体做法,1,宣导沟通,2,教育训练(用周会、月会、干部会议),3,规划执行,4,检查评估,5,颁奖(颁发红、黑旗竞赛),6,提出改善措施, 5S原则
3、,1,不固执己见,2,3,热衷于工作,4,每天反省,5,定期检讨,6,订定目标,活用经济效益,参.整顿定位要诀,整顿定位要诀,以使用时间区分,不必寻找,立即可找, 可分为三种时效性:, 经 常 使 用, 偶 尔 使 用, 很 少 使 用,整顿定位要诀,经常使用,以使用时间区分,不必寻找,立即可找,整顿定位要诀,偶尔 使用,一个月以内 放在架子上,一个月以上 放在墙边或小仓库,以使用时间区分,不必寻找,立即可找,整顿定位要诀,很少 使用,六个月到一年 放在仓库,一年用不到 装箱放在地下室仓库, 并列表管理,以使用时间区分,不必寻找,立即可找,以物品性质、形状、大小区分,放上层,放下层（玻璃）,放
4、上层（纸箱）,放下层（天平、微测计、精密仪器）,放上层,放下层,一、以性质区分,以物品性质、形状、大小区分,固定、椿槛,排列区隔,储位,箱子,箱子、篮子,容器、盒子,二、以形状区分,以物品性质、形状、大小区分,三、以容器装的物品,1.零散 2.短的、小的 3.不规划 4.工具 5.螺丝 6.拆封(鲜)小零件) 7.华司 8.塑胶小零件 9.螺帽 10.垫片,肆.整理(Seiri),整理(Seiri),1.去除不必要之物丢,3.要决定一个放置场所,2.要与不要东西区分,放在木箱内或看得见的位置作记号标签等。,按照分类抛弃指定位置(丢)。,分类塑胶、生铁、熟铁、铝、铜、申请贩售、废物充份运用,资源
5、回收。,您不要的物品如何处理呢？,1,2,3,丢,整理的具体活动事例,整 理,到底要整理哪些呢?,对现场的材料、物品进行分类 不要和必要的加以分开 处理掉不必要的东西 对机器上清扫下的切削油,制定回上方法 确保通道顺畅,不能有障碍物 屋顶、开窗、通道有破损现象就应即时修理,伍. 整顿(Seiton),整顿(seiton),1.排除“找”的动作 2.随时能取得自己想要的东西 3.看得见的管理 4.排除“寻找”的困扰 5.将要的东西隔开,必要可方便拿出使用之摆置的状态 6.配合安全、品质、效率的摆置方法来进行,整顿(seiton),三不 (物品),倒塌 滚动 碰到,人三不,不合理 不均匀 不经济,
6、清除三,脏乱 危险 辛苦(低效率),三不状态,不安全 不健康 不满情绪,整顿的具体活动事例,如何做好整顿工作呢?,陆.清扫(Seiso),清扫(seiso),无垃圾,打扫干净 把“污”“灰尘”脏的地方清除干净,方法: 1.用手检 2.用破布、抹布擦拭 3.用扫把扫 4.用洗洁剂洗 5.开动清除机 6.用刷子刷 7.用油漆涂 8.消除藏污纳垢的死角,清扫的具体活动事例,如何把清扫工作做好呢?, 清扫是整理、整顿、清洁的最后一环, 5S做好,清洁也容易做了, 全体员工具体分工,定期执行, 养成自已的现场空间(干净空间), 自己打扫的习惯是很重要的(自动自发), 垃圾掉在地上,马上捡起来, 管理人员
7、更应该有这种精神, 只要每个人本着这种自动自发的精神行动, 那么!现场空间一定会经常保持明亮、干净,清扫(seiketso),无污垢,合乎卫生的无公害场所, 时常维持卫生状态,5S的成果, 防止各种漏油、废油、排气、灰尘、机台上的切削, 照明设施维持良好,创造明朗清爽的环境,柒.清洁(Seiketso),如何做好清洁工作,工厂里使用各种液体、油类不能漏在通道上,沾在墙上及人体身上,工厂里有很多废液,作业时产生气体、蒸气、灰尘等污染环境,都要清除,办公场所、办公桌、办公椅不能杂乱无章,厕所、冰箱、工作间保持清爽环境,工作服、工作鞋也应保持清洁,清洁的具体活动事例,捌.教养(Shitsuke),教
8、养(shi tsuke), 工作现场规则的遵守, 遵守规定、标准养成的好习惯, 日常打招呼,见面问好., 注重服装、仪容、礼貌., 人人有良好的工作教导, 言行表现出教养、工作气氛融洽, 做好良好人际关系,教养(shi tsuke),教养(shi tsuke),教养(shi tsuke),造成日后的不便 要用5分钟的工具,结果花了30分钟来找,花掉5.5元/分30=165元(损失、浪费),脏乱是人造成的,物品不会自已乱,养成好习惯,一次就做好、随手归定位,贪一时的方便,会不划算,玖.整顿实务, 划线, 地板油漆, 标示,(1)单位别,制 一 课 课长:品启业,60CM,80CM,3CM,制 二
9、 课 课长:XXX,40CM,60CM,成 型 班 班长:OOO,35CM,50CM,3CM,女化妆室,20CM,30CM, 标示,(2) 机器别、设备别 (3) 区域别 (4) 产品别 (5) 生产别 (6) 工程别 (7) 流程别,(1)ISo (2)5S精神 (3)品质精神 (4)交期精神 (5)产量精神, 标语,看板管理,看板管理,看板管理如能结合以下各项管理,就能使看板充分发挥其功能。,1,数据管理,A:产量 B:质量 C:交期 D:出勤 E:营业额等,2,目标管理,A:产量 B:不良率 C:客户抱怨金额比率等目标,看板管理,看板管理如能结合以下各项管理,就能使看板充分发挥其功能。,
10、3,日常管理,A:自主检查表 B:首件确认 C:机器点检表等 D:管理回报资料,颜色管理,(1) 档案夹 (2) 产品标签 (3) 看板数据 (4) 料篮(材料、半成品、成品、不合格品) (5) 仓库材料时间性,颜色管理,拾.生产现场的目视管理,生产现场的目视管理,在产品实现的过程管制中,必须满足下列条件:,1,按照计划需要的日期,投入品质优良的物料,2,严格执行产品制造的标准、规格、条件,3,生产设备保持正常状态,4,作业员按作业标准生产,5,生产进度符合预定的交期,1.作业管理,目视管理的对象涵盖P(产量) 、Q(品质) 、C(成本) 、D(交期) 、S(安全) 、M(士气),1,目视作业
11、标准:利用照片、图片作成的标准书,2,色别管理:工具、零件置场的颜色管理,3,限度样本,4,异常警示灯(蜂鸣器),5,标示、看板:依管制图展开的工程管理,1.作业管理,目视管理的对象涵盖P(产量) 、Q(品质) 、C(成本) 、D(交期) 、S(安全) 、M(士气),6,区域线:不良品、半成品置场的标示,7,人 员 配 置 图,8,技能地图:作业的熟练程度表示,9,安全标志:危险区域的标示,2.排程、交期管理,1,生产进度管理板,2,产量管理板,3,生产计划表,派工板或排班板,4,3.品质管理,1,检查工、量具的层别管理,2,不 良 品 层 别 管 理,3,量仪校正色别管理:检测器具精度 在规
12、定值内、外的颜色区别,4,不良品的柏拉图管理,5,图示的检查标准书,4.设备管理,1,加油色别管理:加油口的颜色标示,2,操作动作的顺序指引,3,保养部位色别管理:定期保养部位的标示,4,危险动作部位用颜色加以区分紧急停止开关 (红色),4.设备管理,5,换模部位与固定部位的颜色区分,6,仪表安全范围色别管理:在管制内、外的颜色区分,7,螺丝、螺栓的配合记号,8,管路色别管理:相似的油及溶剂的颜色区分,5.事务现场的目视管理,事务现场方面的目视管理,主要指资讯的共有化、业务的标准化、原 则化、简单化等,借此提供迅速而正确的资讯给生产现场,并 有效解决问题。即:,1,文件管理,文件的分类标示 文
13、件的保管场所标示 文件的定位标示,5.事务现场的目视管理,3,业务管理,2,行动管理,人员的动态管理 个人的月行动计划 出勤状况管理(出勤、迟到、请假),业务标准的手册化 教育训练的推进状况,4,OA设备管理,OA机器及资讯的保管场所 OA机器、空调等的管理状况,拾壹.目视管理实施作用,目视管理实施作用,目视管理实施作用,层别问题,1.制程是否稳定?工序能力如何?趋势如何? 2.机械的振动是否在安全范围内?润滑油浓度是否在管制状态? 3.正在进行何种作业?何时完成?能否如期交货? 4.工作是否依预定计划完成?为何这台机器停机? 5.如何采取对策挽救生产落后?,拾贰.目视管理实施要点,目视管理实
14、施要点,比如划线、设定颜色、高度等表达方式,显示现有状态是否异常及应有状态的管理基准,以达到预警的作用。,1.虽然设有不良品放置场所,并以颜色予以标示。由于未追 究不良的真正原因,因此,反复发生同样的不良现象,未能达 到特地设置“不良品放置区”的目的。,目视管理要注意的要点如下:,目视管理实施要点,2.虽然生产现场张贴“良品率管理图表”,然而,即使良品率有下降的趋势,甚至已是过时的数据,但有关人员每天走过看板,却视而不见,一直未采取任何改善对策。 3.虽然装配线上设有警示灯号,但未充分活用;即使灯号亮起来,管理者也未立即前往查询究竟而予以处理。 4.虽然装配线上设有“生产日程管理板”,但即使排
15、程已发生延误,却未充分追究原因,当然更谈不上采取适当的对策。,一.目视管理状况,1.未能彻底理解目视管理的目的及建立推行组织,2.未设定具体的活动项目、目标,3.目视管理工具不理想,4.未能对目视管理用具运用实施教育,5.管理者的策划力、领导力、改善力不足,6.管理者对目视管理的关心程度不够,各部门难以合作,二.目视管理推行技巧,三.目视管理推行步骤,设定工作目标,建立推行组织,制定活动计划,设定目视管理项目,把握问题点与改善点,确定展开方法,目视管理展开,活动追踪,推行委员会,四.设定管理项目,设 定 管 理 项 目,生产管制及交期管理,品质管理,作业管理,现品管理,设备、治工具管理,改善目
16、标管理,目视管理大项目,预 防 管 理,改 善 目 标 管 理,制程管理、交期管理,品质管理,作业管理,现品管理,设备管理、治工具管理,目视管理提升管理水准与改善水准,五.目视管理活动展开,(一)导入教育 (二)制定活动办法(含激励方式) (三)展开活动 1.经营阶层宣誓实施决心; 2.设计并张贴海报、标语; 3.编制“目视管理Q 8.成果发表。,拾参.目视管理用具,一.目视管理各阶段用具,二.一般工厂使用的目视管理用具,1.丰田式的看板管理系统; 2.5S的红色标签、区域线及标示等; 3.各种警示灯; 4.异常状态的实物展示; 5.改善实绩图表; 6.作业指示书; 7.各种查核表。,三.目视管理查核用具,1.查检表; 2.改善前后照片、录影带; 3.目视管理稽核标准表; 4.目视管理稽核报告。,四.目视管理用具设计要点,1.谁都能看清楚; 2.明确管理或传达的内容; 3.异常状态可立刻分辨; 4.内容易于遵守、执行
