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1、6S培训,6 S 培 训,为什么要推行6S,工厂存在的问题： 1、人员过多、效率低下，人员不足却未有任何改善效率的措施 2、为了提高产量、质量，各职能部门均忙得焦头烂额，不断出台各种 措施，却见不到成效，无法得到大家的共识与支持 3、呆事、呆物、呆料随处可见，无人问津（物品随处摆放，欠缺规划） 4、不管生产有多脏乱、质量有多差，生产挂帅，只要产品能出来，不要影响产量就行 5、出现不合格品时，现场忙于修理，却没有任何从源头来方面进行改善的具体措施 6、设备故障频发、使用效率低 7、工伤不断，事故频发 8、现场管理人员管理手段不足，不知道哪些要去管理，不知道如何管理一线员工 9、管理人员不知道利用
2、哪些管理工具进行现场管理 。,为什么要推行6S,看看我们有哪些,6 S 培 训,推行6S的目的,改善和提高企业形象 现场即市场，在行业内被称之为最干净、整洁的工厂，被认为拥用良好的管理，知名度提高，很多人慕名前来参观，产品质量提高，在客户中的口碑好，顾客愿意购买。 促成效率的提高 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间，产品换型时间短，生产效率提高 。设备日清、每日维护，机器运转正常，有效生产时间长，材料取用方便，无效用作少，作业效率肯定提高。,为什么要推行6S,6S的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全，使员工养成认真规范的好习惯，消除无效劳动、降低成本，从而提
3、升员工的满意度和企业的品牌形象，实现企业 的经营目标,改善零件在库周转率 合理安排生产、准时生产，能减少成品库存量，有效降低零部件、半成品、在制品的库存量。 减少直至消除故障,保障品质 员工知道要预防问题的发生，而不仅仅是解决问题，设备一直处理最佳状态运行，不良品率肯定下降，检测设备日常维护做好，精度有保证，品质质量也有保证，车间整洁有序，异常一目了然，通道畅通，磕碰划伤少。 保障企业安全生产 通道不被占用，消防设施齐备、摆放位置正确，万一发生火灾时，员工生命安全有保障。员工正确使用劳保用品，不违章作业,降低事故发生率。物品放置、搬运方法正确、物品堆积高度安全合适。 降低生产成本 通过6S的开
4、展，材料浪费减少、设备故障减少、合格品率提高，库存减少，成本自然降低,6 S 培 训,为什么要推行6S,改善员工的精神面貌,使组织活力化 通过6S的开展，工作场所整洁有序，无效劳动减少，效率提高、企业产量、效益提高，员工收入提高，劳动强度减少。工作自然开心。 缩短作业周期,确保交货 工作效率提高，设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高，交期与预期一致。,6 S 培 训,为什么要推行6S,6 S 培 训,6S是什么,1.整理（SEIRI） 区分清理。明确区分要用的和不用的，把不用的物品清除出现场，以免防碍工作、浪费场地 2.整顿（SEITON） 定置标识。研究物品的取用方法，合理安排所需物品
5、的摆放位置，并根据需要恰当标识，防止误用省时省力。,6S是什么,6S活动是源于日本丰田公司的一种现场管理方法，形成于1955年，6S是由六个日语词汇组成，用罗马字母拼写时，其第一个字母都是S，故合并简称为6S。由于6S活动是搞好日常管理的前提条件，需要坚持不懈，所以又称为“6常”活动，随着6S的推广，还有些企业加入节约（Save） 、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku） 等形成7S、8S等。,6 S 培 训,6S是什么,3.清扫（SEISO） 清扫维护。做到现场没有垃圾、灰尘及污垢，查找并消除造成脏污的源头，对设备、工具等作业用品进行清洁养护。 4.清
6、洁（SEIKETSU） 维持效果。坚持前三个S，使现场始终保持整洁有序的状态，进行规范和约定，巩固前3个S的成效。 5.素养（SHITSUKE） 约束习惯。使之成为日常工作的准则，形成习惯。养成自觉遵守规章制度及标准化作业的好习惯。 6.安全 (SAFETY) 尊规守纪。安全操作设备、按规定着装、使用防护用具，杜绝工伤事故的发生。,6 S 培 训,6S关系图,6S关系： 6S各个部分不是孤立的，是一个有机的整体。整理、整顿、清扫是进行日常6S活动的具体内容，清洁是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，维持并巩固前3个S的效果；素养是约束并引导员工克服马虎心态，养成认真负责、遵章守纪，自觉
7、进行6S活动的良好习惯，安全是靠前5S的效果来保障 只有整理没整顿，物品寻找费周折 只做整顿不整理，无法取舍乱糟糟 整理整顿未清扫，物品使用不可靠 3S效果怎延续？ 清洁规范来支撑 标准作业练修养，现场管理质量高 5S执行真彻底， 安全生产有保障,6 S 培 训,6S关系图,形成制度，养成习惯（素养）,安 全,6 S 培 训,6S关系图,6S与企业管理间的关系（6S是实现企业方针目标的基础）,企业的六大支柱： 质量（Quality），成本（Cost），交货期（Delivery），安全（Safety），精神面貌（Moral），企业形象（Image）,6 S 培 训,如何开展6S-整理,整理（SE
8、RI）：整理工作场所的所有物料区分要和不要， 需要的留下来不要的清理掉。 目的： 1、腾出空间，把空间有效的利用； 2、防止误用误送； 3、塑造舒适的工作环境。 推行要领： 1、所有的工作场所（范围）全面检查包括看 得到和看不到的地方。 2、制定“需要”和“不需要”的判定标准； 3、清除不要的物品； 4、调查需要物品的使用频率，决定日常用量； 5、制定废弃物处理办法； 6、每日自我检查。 检查工作场所（范围）全面检查包括看得到和看 不到的地方。,a、地面 推车，物料车，叉车等等搬运工具； 各种良品，不良品，半成品，材料； 工装夹具，设备装置； 材料箱，纸箱，容器等； 油桶，漆罐，油污，加油罐等
9、； 纸屑，杂物； 花盆，烟灰缸。 b、工作台 碎布,手套等消耗品； 螺丝刀，扳手，刀具等工具； 个人物品，图表资料； 样品，余料； 工装，夹具。 c、办公室 抽屉和橱柜里的书籍； 档案桌上的各种办公用品； 公告板，海海报，标语； 风扇，时钟。,6 S 培 训,如何开展6S-整理,d、材料架 原辅材料； 呆料； 其它非材料的物品。 e、墙壁 标语，指标牌（灯）； 挂架，意见箱； 吊壁扇，线管，配线； 蜘蛛网。 f、室外 废弃工装夹具； 生锈的材料； 自行车； 汽车； 轮胎等。,6 S 培 训,如何开展6S-整理,6 S 培 训,如何开展6S-整理,四、整理的活动方法： 1、设备： 现有的生产设备
10、是否在使用？现有数量的设备是否需要检讨？ 完全闲置的设备是否不需要？是否能提高运转率以便减少设备 的台数？ 闲置的设备经整修后是否能够使用？ 闲置的设备经整修后不能够使用应丢弃？ 2、产品： 对定量产品，物价产品及其它（不需要物品）等给予明确划分。 定量产品（1）检讨生管方法；（2）将库存量给予削减。 3、 在制品： 对定量产品，物价产品及其它（不需要物品）等给予明确划分 清除不良品，良品按照定位，定点放置。 部品零件以当天的使用频率和数选择合理 的位置摆放。 4、作业台、工作台、桌、工作椅： 有没有使用者？是否适用于作业用工作台？是否作闲置物台？ 作业台上应定必要的最少数量，作业台是否能够缩
11、小？ 作业形态是否可以改善？ 5、不明物：是何物品？查明后给予判定“需要”或者“不需要”。 6、不良品：不良品应及时处理，防止误用误装。,6 S 培 训,如何开展6S-整顿,整顿（SEITON）：把留下来的物料（品）依照规定的位置和区域 进行摆放，加以标识； 目的： 1、工作场所一目了然； 2、消除寻找物品的时间； 3、缩短产品的生产同期； 4、消除产品过多的产品积压。 推行要领： 1、要落实整理工作； 2、布置流程，确定放置场所； 3、规定放置方法； 4、划线定位； 5、标示场所所有物品。（目视管理） 整顿的目的： 1、整顿是要形成任何人都能立即取出所需要的 东西的状态； 2、要站在新人、其
12、他职场的人的立场来看， 使得什么东西该在什么地方更为明确；,6 S 培 训,如何开展6S-整顿,3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 4、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能 马上知道。 整顿的活动方法： （1）要落实前一步骤整理工作 a、 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因 变旧不能用而造成浪费； b、连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点 都较麻烦）； （2）布置流程，确定置放场所 a、参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所； b、物品的放置场所原则上要100%设定； c、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配
13、置； d、流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流 程化原则、立体原则、安全与满足原则以及弹化原则； e、物品的保管要定位、定量； f、生产线附近只能放真正需要的物品； g、放置场所的最适空间，可运用弹性设定； h、堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的,6 S 培 训,如何开展6S-整顿,物料，宜放置于易取放的干墙边； b、危险品应在特定的场所保管； c、不良容器应用时清除，纸娄物品不可放于潮湿场所； d、无法按规定位置放置的物品，应挂暂放 标识牌，注明原因 、放置时间、负责人、预 计放至何时等。 （3）规定放置方法 a、以类别型态来决定物品的放置方法； 、产品按类别放
14、置，例如某种型号的机械维修工具集中放 置； 、机能按类别放置，例如A型、B型以用O型皮带归类放置。 b、立体放置，提高收容率。 c、尽可能按先进先出的方法放置。 d、危险场所应用栅栏等隔离。 e、放置方法的原则为平行、直角。 f、不超过所规定的范围。 g、在放置方法上多下工夫。 h、清扫用具以挂式方法放置。 i、 必要时，设定物品负责人及点检表。,（3）标识场所物品（目视管理的重点） a、放置场所和物品原则上一对一标识； b、标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 c、在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色 的标识。 d、表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。,6 S 培
15、 训,如何开展6S-整顿,6 S 培 训,如何开展6S-清扫,清扫(SEISO):将工作场所看得见和看不见的地方清扫干净不留一点污垢；保持工作场所的整洁亮丽。 目的：a.稳定品质。 b.减少意外伤害。 c.使地物明亮化。 d.提升员工士气。 推行要领：1.建立清扫责任区(室内外)。 2.执行列行扫除，清理脏污。 3.调查污染源，予以杜绝。 4.建立清扫基准，作为规范。 重点：清扫就是使工作场所达到没有垃圾，没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常的使用呢？清扫的第一目的就是要使工具能正常使用。就是要使工具能正常使用。当前强调高品质，高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾和灰尘的污染，造成产品的不良,清扫的活动方法： 我们要认识到清扫并不仅仅是打扫而是加工过程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。 1.建立清扫责任区(室内外)。 a.利用公司平面图,标示各责任区及负责人。 b.各责任区应细化成各自的定置图。 c. 必要时公共区域可采用轮值的。 2.执行例行扫除，清理脏污。 A.规定列行扫除的内容，每日；每周和清扫时间和内容。 B.清扫 过程发现不良之处加以改善。如： a.墙壁；天花板脱落； b.死角擦拭不到的地方。 c.地板破坏的地方。 C.清扫应细心,具备不容许污秽的存在的观念。 a.配线,配管上部的擦拭；
