{店铺管理}4设施选址与布局s

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1、4 设施选址与布局,PRODUCTION （4）将di代入公式求出修正的（X，Y） ； （5）反复迭代计算di ，直到（X，Y） 的变动满足要求。,参见logware,求解步骤,单设施选址举例,某企业的两个工厂分别生产A、B两种产品,供应三个市场（M1 ,M2 , M3 ）, 已知条件如图及下表所示。现需设置一个中转仓库， A、B两种产品通过该仓库间接向三个市场供货。请使用重心法求出仓库的最优选址。,参见logware,多设施选址,多设施选址可能的布局方案极多，问题复杂。 例如，一家生产工业清洁剂的公司向全国2000个县销售产品，使用80个仓库，全国有5家生产厂，问可能的工厂仓库客户物流方案？

2、 仓库选址问题包括： 需设置的仓库数量、规模及位置； 各个仓库负责供应哪些客户，接收哪些工厂和供应商的货物； 各个仓库的产品库存配置或直接运输等。,如何回答？,多设施选址的方法,常用方法： 多重心法 利用重心法为各个仓库确定最优选址，通过对仓库数量各种可能选址进行考察，选出其中成本最小的方案。 混合整数线性规划： 在物流网络中确定仓库的、规模及位置，满足产量、需求等约束条件下，使物流总成本最小。 模拟法 通过对各种选址方案进行模拟运行，从中选出满意的方案。,参见logware,运输规划法,S=400+700+500=1600 D=600+500+900=2000 S-D=-400，供应短缺，增

3、加供应工厂 有两个备选地，只考虑物流运输成本,D1,D2,成本矩阵,决策程序（1/2）,4,7,6,2,10,5,9,5,6,10,3,8,总成本,计算过程？,决策程序（2/2）,4,7,6,2,10,5,9,5,6,6,7,9,总成本,计算过程？,层次分析方法,评价体系 评价指标 评价方法 层次分析法 评价尺度与比较法则,最佳设施选择,政治,物流,人力,自然,S1,S2,S3,S4 ,评价过程,综合评价,加权评价,某电视机公司因业务发展需要，决定建一新厂，提出3个备选厂址，影响因素共9个,工厂布局,北京现代,制造系统与物流,工厂布局的最优化实质上是制造系统的最优化 制造系统完成由原材料到产品

4、的转变 设施规划的基本目标 有效的利用设备、空间、能源和人力资源 最大限度的减少物料搬运 缩短生产周期 力求投资最低 为员工提供方便、舒适、安全和符合职业卫生的条件,八大浪费？,设施规划程序,预规划,确定方案,总体规划,详细规划,规划实施,规划后,制定设施要求预测、估算生产能力及需求量,分析并确定位置及外部条件,按照规划要求总体规划以及总规划图,详细规划与详细规划图,制定项目进度,系统布局设计,缪瑟（Muther）:SLP（systematic layout planning） 从经验发展到科学,工厂总体布置设计任务,解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公场所等作

5、业单位相互位置； 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的相互位置； 解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运输方式。,工厂总平面布置设计原则,满足生产要求，工艺流程合理，减少物流量、重视各部门之间的关系密切程度。 适应工厂内外运输要求，线路尽可能短捷顺直 合理用地 充分注意防火、防爆、防震与防噪声 充分利用气候等自然条件 美学效果,车间布置设计任务,解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位相互位置 解决工作、设备、通道、管线间的相互位置 解决物料搬运流程和运输方式。,车间布置设计原则,满足工艺流程要求 实施定置管理，确保工作环境整洁、安全 选择适当的建筑形式,系统布置设计（SLP）程序模

6、式,选择,分析,寻优,输入数据（P、Q、PQ、R、S、T）,1、物流,2、作业单位的相互关系,3、物流作业单 位相互关系图,4、必要面积,5、可用面积,6、面积相互关系图,9、拟定几种布置方案,10、评价,7、修正条件,8、实际制约,输入数据,影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： PProduct 生产什么？ QQuantity 生产多少？ RRouting 怎么生产？ SSupporting service用什么支持生产？ TTime 何时生产？,五要素,1、P

7、产品或材料或服务（Production） 指规划设计的对象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。 2、Q数量或产量(Quantity) 指所生产、供应或使用的材料或产品的数量或服务的工作量。这一要素影响着设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积等。,五要素,3、R生产路线或工艺过程(Routing) 指根据所生产的产品品种、数量等设计出的工艺流程、物流路线、工序顺序等，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。它影响着各作业单位之

8、间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。 4、S辅助服务部门 (Supporting Service) 指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。包括道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；它是生产的支持系统，从某种意义上来说对生产系统的正常运行起着举足轻重的作用。 5、T时间或时间安排(Time) 指在什么时候、用多长的时间生产出产品，包括作业、工序、流动、周转等标准时间。这些因素决定着设备的数量、需要的面积和入员、工序的平衡安排等。,PQ分析,Q,A,G,B,C,D,E,F,P,PQ分析图,由该图可知：AD 四种产品占总产量的

9、80%，可考虑用产品 原则布置，其余品种 可考虑按工艺原则布 置,PQ分析,I区 为单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线的大生产方式和按产品原则布置 IV区 表示多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置 II和III区 的产品品种和批量均中等，宜采用成组技术布置,产品布置原则,适合少品种大批量生产 以机器设备、人员及物料按产品的加工或装配的工艺过程顺序布置，形成一定的生产线 典型形式为流水线布局（参照影片Modern Time）,产品原则布置优缺点,优点： 由于布置符合工艺过程，物流畅通 由于上下工序衔接，存放量少，物料搬运工作量少 可做到作业专业化，对工人技能要求不高，易于培训 生产计

10、划简单，易于控制 可使用专用设备和机械化、自动化搬运方法,缺点： 设备发生故障时引起整个生产线中断 产品设计变化将引起布置的重 大调整 生产线速度取决于最慢的机器 生产线有的机器负荷不满，造成相对投资较大 生产线重复作业，工人易产生厌倦 维修和保养费用高,工艺布置原则,适合多品种小批量生产 相同工艺设备组织在一个单元内,工艺原则布置优缺点,优点： 机器利用率高，可减少设备数量 设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便 操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职业满足感,缺点： 由于流程较长，搬运路 线不确定，运费高 生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高 库存量相对较大,成组布置原则,把完成

11、一组相似零件的所有或极大部分加工工序的多种机床组成机器群，以此为一个单元，再在其周围配置其他必要设备一种布置形式。,成组原则示意图,成组原则布置优缺点,优点： 由于产品成组，设备利用率高 流程通畅，运输距离较短，搬运量少 有利于发挥班组合作精神 有利于扩大员工的作业技能 兼有产品原则布置和工艺布置的优点,缺点： 需要较高的生产控制水平以平 衡各单元之间的生产流程 若单元间流程不平衡，需中间 储存，增加了物料搬运 班组成员需掌握所有作业技能 减少了使用专用设备的机会 兼有产品原则布置和工艺原则布置的缺点,工艺流程与物流,工艺过程图可以用来详细描述产品生产过程中各工序之间的关系，也可以描述全厂各部

12、门之间的工艺流程。其重要作用是在分析工艺过程的基础上，通过产品加工、组装、检验等各加工阶段及加工路线的分析，可以计算出每个工艺过程的各工序（作业单位）间的物流强度，从而为作业单位位置的确定找到基础数据。 一定时间周期内的物料移动量称为物流强度，可以用重量、体积、托盘或者货箱作为计量单位。 把各种物料经过折算都变成标准的倍数或系数，即折算成统一量，就是当量物流量。（关于玛格数：不成熟）,范例：变速器的加工与组装,变速箱由箱体、轴类零件、齿轮类零件和其他杂件与标准件等组成。 变速器的制作过程分为零件制作、组装两个阶段。轴类及齿轮类零件经过备料、退火、初加工、热处理、精加工等工序，箱体毛坯由协作厂制

13、作，经过机加工车间加工送到变速器组装车间；杂件的制作经备料、机加工两个阶段。 整个变速器成品重0.31t，其中标准件0.01t，箱体、齿轮、轴类及杂件0.3t。加工过程中金属利用率60，毛坯总重量为0.3/0.60.5t，其中需要退火处理的毛坯重量为0.2t，机加中需要返回热处理车间进行热处理的为0.1t，整个机加工过程中金属切削率为40，则产生废料重量约为0.5*400.2t。 工艺图与物流强度？,范例,3,4,1,5,7,标准件,原材料,0.01,0.50,0.2,0.30,0.1,0.2,废料,0.31,0.3,14之间的物流强度为0.3,(0.3),某叉车总装厂总体工艺示例,物流强度汇

14、总,物流强度等级比例划分,物流强度分析表,原始物流相关表,物流相关表,各单位相互关系分析,除了物流数量强度因素以外，还要考虑其他因素影响 相互关系典型影响因素 工艺流程 作业性质类似 使用相同的设备 使用同一场所 使用相同的文件档案 使用相同的公用设施 使用同一组人员 工作联系频繁程度 监督和管理方便 噪声、震动、烟尘、易燃易爆危险品的影响 服务的频繁和紧急程度,非物流各作业单位相关表,作业单位综合相互关系分析,综合考虑物流联系与非物流联系 基本步骤 建立物流关系相关表 建立非物流关系相关表 确定物流关系与非物流关系的相对重要性(m:n=1:33:1之间，加权值) 量化物流强度等级和非物流的密

15、切程度等级 计算量化所有作业单位之间的综合相互关系TRij=mMRijnNRij 综合相互关系等级划分，根据TRij进行等级划分AEIOUX，各级TRij值递减，且各级别对应的作业单位对数应符合一定的比例 建立综合相互关系表,作业单位综合相互关系,作业单位位置相关图,作用单位相互关系量化、排序 按照图幅大小，选择单位距离长度，规定：A等级对应一个单位长度，E为两个单位长度，依此类推 作业单位综合相关表中，取出关系密切程度为A的作业队，并将所涉及到的作业单位按照综合关系分值高低排序，得到作业单位序列AK1，AK2，AK3AKn,Kn为综合接近程度排序序号 将综合接近程度分值最高的单位AK1布置在

16、布置图的最新位置，其他单位AK2，AK3AKn,依次布置。布置时随时检查。出现矛盾时及时调整。用不同连线表达密切程度。,作业单位位置相关图绘制,8,11,4,5,12,8,11,4,5,12,3,10,7,总平面图设计方案（a）,试车车间与成品库安排在厂区北部，与其他的仓库接近，远离办公楼。由于各种仓库均布置在这个区域，通过工厂主干道路直接与社会公路连接，运输非常方便。但是只设计了一个厂门，人流物流均会交会在这里。？,试车车间,成品库,油漆车间,各类库房,厂门,办公楼,总平面图设计方案（b）,在a的基础上把办公楼分为两部分，设立另外的主干道及厂门，北厂门承担物流任务，南厂门承担人员流动任务。非高峰期共享。,试车车间,成品库,油漆车间,各类库房,北厂门,南厂门,办公楼,练习：某机械厂的设施布置,6个部门，重点考虑A，X. 如何分配到分布为如图23的6个位置中去。,如何布置？,