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1、注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、卸模 1、根据模具规格和特点选择工具； 2、做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具； 3、关闭冷却水阀门后拆卸冷却水管，严禁将水溅到模具上； 4、按顺序动作合紧模具，待曲轴伸直后关闭马达，再逐一拆卸油管； 5、安装锁模块和吊环，行车起吊后松紧适宜方可取下螺栓压板将模具吊出； 6、严格注意人身、设备、模具安全。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、卸模,钢丝绳太紧,1、钢丝绳太紧会导致开模后模具突然弹起，与模板和哥林柱发生碰撞； 2、使模具定位圈和浇口套发生形变，影响模具安装精度；,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、卸模,钢丝绳太松,1、钢丝绳太松会导致
2、开模后模具瞬间下垂的力度损伤模具浇口套和定位圈； 2、使定位圈受力脱落后模具在拉杆内跳动并与机台发生碰撞。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、卸模,钢丝绳合适,1、图中模具吊装平衡，受力方向呈水平状态为模具吊装最佳状态； 2、当把握不到钢丝绳松紧度的时候，可以轻微点动开模并视模具动向调节行车 升降，切不可直 接打开模具。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模 1、根据模具规格和特点选择工具； 2、确认计划单的模具名称和机台型号； 3、吊环必须拧紧到位，其深度应大于螺纹直径的1.5倍； 4、检查并清理注塑机动定模板及导轨的灰垢，并根据模 具形状检查注塑机顶出 杆排列（油缸顶出的应取出顶杆）
3、，调节顶出杆使其高度一致； 5、将模具平稳吊装至动定模板之间，使定位圈与塑机定位孔对正； 6、合模使曲轴伸直后安装压板，紧固压板以保证足够的锁模力； 7、接油、水路并检查油路及水路系统是否运作顺畅； 8、清理模具型腔和分型面，将工具及辅件收拾整齐放入工具车。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,如图所示：模具安装过程中螺纹深度 h 应该 螺纹直径d的*1.5倍。,h,h,d,d,h,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,如图中所示顶出杆的高度H应保持一致，以免造成顶出不平衡且损伤模具顶杆。,H,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,1、 图中错误的吊装方式会导致合模后对行车产生强
4、大的拉力，严重时会将钢丝绳拉断或机台被吊起。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,1、如上图中所示正确的吊装方式在慢速合模时产生向上的推力，此时应顺势调节行车使模具浇口套与机台定位孔对齐。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,1、图中为最佳的模具吊装方式，可使定位圈与机台定位孔平顺对接，模具吊装平稳。（注：无论何种吊装方式都应视模具动向及时调节行车位置）,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,1、图一中未装锁模块与图二中安装锁模块的吊装状况对比，未装锁模块在吊装过程中易导致定模偏斜甚至掉落，存在较大的安全风险。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 一、装模,1、大模具在吊装时不仅要
5、安装锁模块，还必须依照图中所示动定模同时起吊，否则易造成单个吊环承重不够，或定模质量太大导致吊装过程中模具倾斜，都会产生严重的安全风险。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 吊环竖直起吊时最大承载重量：,起吊方向,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 多个吊环起吊时最大承载重量：,起吊方向,如图所示红色线条为吊环的受力方向，此时单个吊环最大承载重量应为：竖直最大承载量G*余切函数cot() = G1,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 压板,弓形压板,平行压板,统一压板,可调式压板,元宝压板,HC码模夹,T型螺帽,带垫螺帽,六角螺帽,双头螺丝,中间六角螺丝,注塑成型工艺理论基础,模具吊装 压板,1、左图中螺
6、丝安装应离模具靠近的位置，可以取得最大的压紧力度； 2、右图压板摆放方式应平行,相近,水平,水平,注塑成型工艺理论基础,成型材料 熔融指数： 英文名称Melt Folw Index, 国标GB/T3682-2000 或ASTM （美国测量标准协会）D1238-98标准测试，采用美国杜邦公司惯用的测试方法，指在10min内通过2.1mm的孔径所流出的熔体重量，测试级别见下表：,注塑成型工艺理论基础,成型材料 熔融指数：,PA、PVC等对剪切敏感的材料一般不做熔融指数测试，熔融指数在3.0 25.0之间都可适用于注塑成型；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 收缩率： 收缩率是指塑料成型离模后自然收缩
7、的一种特性，收缩又分为横向收缩和 纵向收缩，一般都推荐德国DIN16901的标准测试规定，即以230.1时模具型腔 尺寸与放置24小时后的产品，在温度为23，相对湿度为505%条件下测量出的相 应塑件尺寸之差的百分比。 S = ( D-D1)/ D *100%,注塑成型工艺理论基础,成型材料 收缩率：,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PP： 白色半透明半结晶型材料，具有优良的耐腐性，表面硬度和耐热性较好，良好的高频绝缘性且不受湿度影响，缺点是低温易变脆，耐磨和耐老化性能较差，通常所用的PP都是采用14%的乙烯无规共聚或更高比例含量的嵌段共聚物，收缩率1.8 2.5%，加入玻璃纤维会使其降低至0
8、.7%左右，较高的抗冲击强度。密度0.85 0.92，吸水率0.01%，建议成型温度180 220，原材料保存好无需干燥处理，模具温度在50 以下时产品表面光泽差，但模温90 以上又易产生翘曲变形，一般控制在70 80 。,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PE： 白色蜡状半透明，是由乙烯聚合而成，也是目前世界上塑料原材料产量最大的一种，柔韧可伸长，易燃无毒，按合成方式不同分为高压、中压和低压三种，近年来又开发出超高密度聚乙烯； 1、HDPE：又称中压聚乙烯，密度0.950.98，分子支链少结晶度高，耐热和机械性能优良，有很好的电性能和化学稳定性，缺点是环境应力开裂，吸水率 0.01%，建议成型
9、温度180 240，收缩率较大1.5 3.8，一般通过改性来满足注塑级要求，多用于挤出和吹塑成型； 2、LDPE：名称为高压聚乙烯，密度0.91 0.94，分子中支链较多结晶度只有60%左右，优点是具有优秀的电性能，柔软伸长率高，耐冲击及透明性较好，缺点是透气透湿，机械强度和耐热性差， 收缩率1.5 5.0，温度150 200 ；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PS： 透明状无毒无味（90%以上），是目前产量最大且古老的原材料之一，不滋生菌类，吸湿率0.2%，在潮湿的环境下仍能保持良好的强度和尺寸，具有优良的电性能特别是高频特性，制品最高可在60 80 连续使用，一定的化学稳定性，较强的耐辐
10、射性能，表面易着色、印刷和金属化处理，缺点是耐冲击性差，性脆易裂，耐热和机械强度差，改性后性能如HIPS会大大提高，密度1.14 1.16，收缩率0.2 0.7，建议温度180 260 ，流动性较好易于成型，常用煤油测试内应力；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 ABS： 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物，密度1.02 1.08，浅黄色不透明树脂，无毒、无味、吸水率低0.2 0.45%，具有良好的综合性能，优良的电性能、耐磨，良好的尺寸稳定性和耐化学性以及表面光泽等，收缩率0.3 0.8，建议温度190 240 ，流动性较差对温度敏感易于成型，注塑前需要80 90 进行2小时以上干燥处理； 其分子中
11、三种成分的比例不同性能也会发生变化，丙烯腈具有良好的耐热、耐化学和表面硬度，丁二烯使其具有良好的抗冲击和低温回弹，苯乙烯具有很好的模塑性、光泽和刚性；表面可制成电镀、喷涂和真空镀膜等装饰，常用冰醋酸或甲醇测试内应力；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 AS（SAN)： 丙烯腈与苯乙烯共聚物，一般含苯乙烯15 50%，透明水白色，性脆，良好的应力开裂，具有优良的耐热性和耐溶剂性，缺口冲击强度差，密度1.06 1.1，可在180 270 成型，收缩率0.3 0.7%，吸湿率0.08 0.15，成型前需要80 左右干燥2 3H处理，建议成型温度200 250 ，苯乙烯成分使其具有较高硬性和透明度（88
12、%），模具温度在40 80 ，内应力可用甲苯或异丙醇测试；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PVC： 白色或浅黄色粉末，产量位居塑料第二，较好的电气绝缘性能，化学稳定性高，缺点是热稳定性较差，长时间加热会导致分解，因此成型时建议温度140 195 ，料筒中停留不可过长，流动性差最好使用高压注塑，使用温度一般在15 55 之间。 1、硬PVC：密度1.38 1.41，收缩率0.2 0.6，吸湿率0.07 0.4，硬聚氯乙稀有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击能力，可单独用做结构材料； 2、软PVC：密度1.19 1.35，收缩率1.0 5.0，吸湿率0.25，软聚氯乙稀的柔软性、断裂伸长率、耐寒性会
13、增加，但脆性、硬度、拉伸强度会降低。,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PA： 白色、乳白色或微黄色结晶性树脂，一般呈透明或半透明的形态，机械强度高，韧性好，耐疲劳性能突出，自润滑性，耐腐蚀有优良的电气性能，流动性强，缺点是吸水性大3.03.6%，耐光性较差，注塑成型波动较大，热稳定性差，熔融温度范围窄，尼龙的内应力常用氯化锌饱和溶液测试； 1、PA6：半透明或不远明乳白色结晶形，熔点：215。热分解温度：300。密度：1.13gcm3，平衡吸水率：32，良好的耐磨性、自润滑性和耐溶剂性，有较好的消振，降噪能力，饱和吸湿率高达10%； 2、PA66：成型后仍然具有吸湿性，综合性能在尼龙系列中最强
14、，尺寸稳定性较差，无透明半结晶型，收缩率0.71.8%，吸水率3.43.8%，密度1.151.18；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PC： 透明非结晶性材料（也有说是结晶性），优良的冲击强度、耐蠕变性、耐热耐寒性、耐老化性、电绝缘性及透光性，加工流动性差，对缺口比较敏感，耐磨性欠佳、易于应力开裂（常用四氯化碳或冰醋酸水溶液），熔融温度215225，成型温度230320，超过340 开始分解，密度1.20 1.22，吸水率0.3，成型时水分应控制在0.02%以下，模具温度80 120 ，高温易水解，收缩率0.5 0.8,110 干燥4H以上，,注塑成型工艺理论基础,成型材料 POM： 白色粉末
15、状结晶性材料，具有优良的综合性能和极佳的疲劳、耐磨，较小的蠕变性和吸水性0.21，良好的尺寸稳定性和绝缘，易燃，缺点是耐热老化性差，密度1.41 1.43，收缩率1.5 3.5，建议温度160 200 ， POM熔体接触的部位应避免使用含铜的材料，因为铜是POM降解催化剂，制品内应力测试常用30%的盐酸或稀硫酸浸泡，240 即会分解，POM与含卤聚合物如PVC共混遇高温会发生爆炸。 : POM、PA、PVC等易分解材料在注塑成型时应避免近距离接触料筒和喷嘴部位，防止材料分解喷出高温气体；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PBT： 乳白色半透明到不透明热塑性聚酯，其分子链呈高度的对称性，所以结晶
16、度高，具有优良的综合性能，流动性好（仅次于尼龙），密度1.31 1.38，收缩率0.9 2.2，吸水率低0.1，成型前材料需要90 110 进行2H以上干燥处理，建议成型温度220 260 ,分解温度280 ，模具温度70 80 ，高温下遇水易降解，结晶冷却速度快，故在成型时应采用快速，特别耐油，在正常加工条件下不会分解，强度不下降，适宜做薄壁及形状复杂的产品；,注塑成型工艺理论基础,成型材料 PC+ABS： 结合了ABS的易加工特性和PC优良的机械性能、热稳定性，加工前需要90 110 进行2 4H干燥处理，收缩率0.4 0.7，建议成型温度220 300 ，模具温度控制在60 90 ，密度在1.05-1.20； PC+PBT: 保持了PBT的耐化学性及易于成型等特点，又兼备了PC的韧性和尺寸稳定性, 乳白色半透明或不透明，吸水率低0.1，缺点是缺口冲击强度低 ，成型收缩率大0.61.0，建议温度23
