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1、生产管理工具箱读书分享 - 设备管理,2014年2月,目 录,一、主体内容介绍 二、日常的设备管理中的一些错误认识 三、TPM的基本知识 四、自主保全体制的建立 五、减少设备故障对策 六、推进计划,1、设备管理是生产中的后勤管理部分。 2、设备管理是企业生产的保证。 3、设备管理是企业提高效益的基础。,作为生产设备最多、对设备依赖性最高的制造部门，关注的重点是我们在设备管理中该怎么做？如何做？做到什么程度？,一、主体内容介绍,设备管理,二、日常的设备管理中的一些错误认识,1、设备管理是设备部门的事，与我没有关系 2、设备维护保养不用做，坏了再修 3、设备坏了有维修工修，我正好休息 4、设备故障
2、了是相关人员的事，与我没有关系 5、订单生产很重要，设备要维护保养等有时间再说吧 我们的损失： 当设备发生故障停机时： 人工浪费、加班损失、生产秩序打乱、员工行为纪律、产生抱怨等 当设备运转不良时： 速度降低、费时费力、品质变差、环境劣化、员工士气降低 当设备失修老化时： 无法满足产能需求、领导问责、员工拼命加班,平时不管自己事，当设备出现问题时就只能是打落牙齿往肚里咽,三、自主保全的概念-提倡自主管理的设备全体维护,为保障生产作业的顺利进行，我们不能眼看着设备自己逐渐老化，不能干等着设备发生故障才去救火，不能把设备管理当做别人的事来袖手旁观。 为保障生产作业的顺利进行，生产部门的人员应力主推
3、进自主管理，建立自主保全机制，发挥人员优势，通过日常清洁保养、点检小修延缓设备老化进度，提前预防故障发生，改良设备性能，使设备发挥最大的作业效能。 这就是作为一线生产部门应该和能够做的-,全员自主保全（TPM）,1、TPM的含义,全员自主保全（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种全员参与的生产维修方式，其重点在“生产维修”及“全员参与”上。 实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%90%,对于以设备为主的企业，TPM是其最佳的管理系统。,设备维护与人类保健对照图,人类,设备,2、TPM的五大支柱,TPM的三个“ 全”,全效率是目标：追求设备的经济
4、性 全系统是载体 ：对设备一生进行全过程管理 全员是基础：全体员工参与,TPM,3、TPM管理的目标,降低影响设备综合效率的六大损失，提搞设备综合效率（OEE) 提高设备综合效率，就是充分发挥和保持设备的固有能力，使人和机器达到极限状态，向“零缺陷、零故障、零废品、零浪费”目标挑战。,六大损失,3.1设备综合效率（OEE）,设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*合格品率 时间稼动率=实际工作时间/负荷时间 =（工作时间-计划停机时间-非计划停机时间）/（工作时间-计划停机时间）*100% 性能稼动率=速度稼动率*净稼动率 =（理论加工周期/实际加工周期）*100%*（加工数量*实际加工周期）/
5、工作时间*100% = 理论加工周期*加工数量/工作时间*100% 合格品率=合格品数量/加工数量*100%,要提高稼动率就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间,3.2设备综合效率提升的效益,通过提高设备综合效率可以获得以下几方面效益： 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力。,4、自主保全的重点内容,四、自主保全体制的建立,1、划分保养活动的类别,2、界定操作部门和保养部门的活动,1、操作部门的保养活动一般偏重于设备劣化的防止，其次才是设备劣化的测定和
6、恢复活动（包括基本加油、五感点检、小修理 等） 2、保养部门的活动覆盖了整个保养活动，主要以劣化的测定及恢复活动为重点，如定期保养、预知保养以及对操作部门自主保养活动的指导援助（计划保养项目，包括保养部门的巡迴点检，定期调整、换油、零件交换等，预防修理和更新修理）,3、建立推进组织,在自主保全 体制建立的初期，要建立体制推进组织，设立专门负责人员以便于监督引导，加快自主保全活动的完善。,自主保全推挤组织的基本结构,4、自主保全的实施步骤,实施维修部门日程化的维修与生产部门的自主保全小组活动协调配合，是推进TPM管理活动有效开展的两大支柱。 维修部门需要： 根据维修计划实施设备维修 随时解决生产
7、中出现的问题 随时安排和调整每周、每月或更长远的维修计划 在点检工作的基础上，对设备进行评估分析，确定固定的检修方式、内容、时间、周期和工期，在设备还未发生故障前就提前处理，以消除设备的劣化倾向，恢复设备的应有性能，达到预防维修的目的。,5、设备部门日程化的维修,6、推行自主保全管理的关键点,7、推行自主保全管理的要素,推行自主保全要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1.提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2.改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3.改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良
8、好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。,五、减少设备故障的对策,为了最大限度的减少设备故障，提高生产稳定性，降低生产运行成本，需要从5个方面来减少设备故障影响 1、制定设备操作标准 提高操作工的职业素质和工作水平，减少和消除因操作不当而引起的设备故障,2、设备的日常点检及保养 建立点检及保养规范，将点检及保养的周期、部位、方法等予以标准化、制度化、系统化处理。,23,3、设备的合理化维修 对基层维修人员进行定期培训，提高维修人员的业务素质和工作水平，使设备故障发生后能够快速、准确地解决问题。,4、有效地故障分析 查找真正的故障原因，制定有效的预防对策，从根本上解决故障，防止再发,改造进行系统，采用室外进风,对燃烧机室内进行水枪彻底冲洗,对开裂部位进行排查补焊,利用假期对烧穿炉膛进行更换重建,增加点检项目，制定定期清理维护规范,预防对策：,原因分析：,预防对策：,原因分析：,5、设备故障记录与统计分析 借助设备故障记录管理，查找事故发生规律，锁定重点，为制定应对措施提供重要参考，并作为工作改善趋势的数据依据,六、项目推进计划,27,Thanks！,
