《{生产管理知识}如何确定生产能力ppt50》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{生产管理知识}如何确定生产能力ppt50（50页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、例5-1 如何确定生产能力,Stewart 公司生产两种口味的沙拉配料，一种是Pauls口味，另一种是Newmans口味。每种口味的沙拉配料有两种包装样式：瓶装和一次性袋装。公司经理准备制定一个今后5年的生产计划，以合理安排设备和劳动力进行两种口味沙拉配料生产。,解：1.利用预测技术预测每条生产线的两种产品的未来销售情况 年份 1 2 3 4 5 Pauls口味 瓶装（1000） 60 100 150 200 250 袋装（1000） 100 200 300 400 500 Newmans口味 瓶装（1000） 75 85 95 97 98 袋装（1000） 200 400 600 650 6
2、80,2.计算为满足需求所需投入的设备和劳动力数量。 目前公司有三台瓶装机器，每年可装150000 瓶，每台瓶装机器需要两名工人操作，该机器可以生产两种口味的产品，现共有瓶装工人6名；另外，公司还有5台袋装机器，年装量为250000袋，每台机器需要3名工人操作，也均可用于两种产品的生产，现共有袋装工人20名。计算需求预测表中袋装与瓶装的总需求量。 年份 1 2 3 4 5 瓶装 135 185 245 297 348 袋装 300 600 900 1050 1180,下面计算第一年应分配多少设备与劳动力。瓶装总生产能为： 3台150000件/台=450000件 第一年需要的生产能力为可提供的生
3、产能力的 135000 450000=30% 第一年需要 3台30%=0.9台机器。 同样，瓶装总生产能为： 5台250000件/台=1250000件 第一年需要的生产能力为可提供的生产能力的 300000 450000=24% 第一年需要 5台24%=1.2台机器。,第一年工人的需要量计算如下： 第一年 瓶装生产线：0.9 2=1.8人 袋装生产线：1.2 3=3.6人 3.通过上面计算，得到关于今后5年的计划安排：由于可获得的生产能力一直大于预计需求，所以该公司的生产能力余量为正值，现在该公司可以制订出生产两种口味产品的中期生产计划或综合生产计划了。,年份 1 2 3 4 5 袋装生产线
4、生产能力利用率 24% 48% 72% 84% 94% 机器需求 1.2 2.4 3.6 4.2 4.7 劳动力需求 3.6 7.2 10.8 12.6 14.1 瓶装生产线 生产能力利用率 30% 41% 54% 66% 77% 机器需求 0.9 1.23 1.62 1.98 2.31 劳动力需求 1.8 2.46 3.24 3.96 4.62,例5-2 决策树,汉克计算机商店正考虑今后五年的经营计划。过去几年里，商店销售量持续上升，形势良好，如果按此预期兴建一家电子公司的话，汉克商店的销售量将会大幅度增长。因此，店主设想了三个方案：首先是扩大现有计算机商店的经营规模，其次是到另一地方新建一
5、家商店，最后是按兵不动，静待以后再发展。如果扩建或是另建新店都不会耗时过多，也就不会给商店带来大的收入损失。若第一年不扩建，而此地真的出现大幅度增长的销售量的话，那么第二年商店将重新考虑扩大经营。如果等待的时间超过一年就会有竞争对手进入本地市场，那时再扩大经营就没有必要了。,该例题的假设与条件如下： 1.由于新建的电子公司而出现大批计算机迷，销售量出现上浮的可能性为55%； 2.建一家新店且销售量确实显著上升，则销售收入为195000美元/年，若建了一家新店而销售量不理想，销售收入为115000美元/年； 3.扩大商店现有规模且销量上升，销售收入为190000美元/年，若扩大商店现有规模而销售
6、量不理想，销售收入为100000美元/年； 4.维持现状不变，但销量显著上升，销售收入为170000美元/年，若销售量不理想，销售收入为105000美元/年； 5.扩大原店的规模所花费用为87000 美元 6.搬到他地开新店的费用为210000美元 7.若第一年不扩建，第二年商店扩大经营费用仍为87000 美元；8.三种方案的经营成本相等。,解：建立一个决策树寻找问题的最佳方案（如图），图中有两个决策结点（方框表示）和三个机会结点（圆圈表示）。各种情况的预期收益值计算结果如下表： 方案 收入 成本 净收益 高需求，建新店 195000 5 210000 765000 低需求，建新店 11500
7、0 5 210000 365000 高需求，扩建 190000 5 87000 863000 低需求，扩建 100000 5 87000 413000 高需求，来年扩建 170000 + 190000 4 87000 843000 高需求，来年不扩建 170000 5 0 850000 低需求，现不扩建 105000 5 0 525000,汗克计算机商店,新建,高需求,0.55,低需求,0.45,765000,365000,扩建,高需求,0.55,低需求,0.45,863000,413000,低需求,0.45,高需求,0.55,第二年扩建,第二年不扩建,843000,850000,525000
8、,585000,660000,703750,成组技术生产单元,锯,车削,磨,1,热处理,A,车削,锯,磨,车削,模压,2,车削,模压,B,专业化分工单元,热处理,锯,锯,锯,磨,磨,车削,车削,车削,模压,模压,1,2,3,4,5,6,A,B,加工中心,装配线,存储,搬运看板,生产看板,两看板系统物流状态图,如何完成JIT生产,并行地解决问题 根本原因 团队工作方法 生产线和专家职责 持续的教育 实施方法 强调改进 趋势跟踪,1.设计流程 连接操作 平衡工作站能力 重新布置流程 减小批量规模 减少安装/换摸时间,2.全面质量管理 工人的责任 实施方法：SQC 加强一致性 失效保护方法 自动化检
9、查,3.稳定的计划 均衡的计划 不超过生产能力 建立冻结区间,4.看板控制 需求拉动 逆流进行 减小批量规模,5.与供应商合作 缩短提前期 频繁的供货 应用JIT项目的需求 质量期望,6.减少额外存货 寻找其他区域 存储 运输 传送带 运输机,7.改进产品设计 标准化产品标识 零件标准化及零件数的减少 结合产品设计的过程设计 质量期望,加工车间的JIT物料搬运加工中心和操作流水线,M1,M7,M4,M9,M8,M6,M5,M2,M3,生产线1,生产线2,生产线3,例7-1 装配线平衡,J型玩具马车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。每天的生产时间为420分钟，表中列出了玩具马车的组装步骤
10、及其时间。请根据节拍和作业次序的限制，求使工作站数量最少的平衡方式。 解：1）画出流程图,A,D,C,B,G,K,J,F,H,E,I,45秒,50秒,11秒,15秒,9秒,12秒,12秒,12秒,12秒,8秒,9秒,玩具马车的组装步骤及其时间,作业 时间/秒 描述 必须提前的作业,A 45 安装后轴支架，拧紧四个螺母 - B 11 插入后轴 A C 9 拧紧后轴支架螺栓 B D 50 安装前轴，用手拧紧四个螺母 - E 15 拧紧前轴螺栓 D F 12 安装1#后车轮，拧紧轮轴盖 C G 12 安装2#后车轮，拧紧轮轴盖 C H 12 安装1#前车轮，拧紧轮轴盖 E I 12 安装2#前车轮，
11、拧紧轮轴盖 E J 8 安装前轴上的车把手，拧紧螺栓和螺钉 F,G,H,I K 9 上紧全部螺栓和螺钉 195,2）计算节拍。 C=每天的工作时间/每天的产量=420 60（秒）/500（辆） =50.4（秒/辆） 3）工作站数量的理论最小值：Nt=T/C=195/50.4=3.87=4（取整） 4）选择作业分配规则。一般来说，首先安排有许多后续作业或者持续时间很长的作业，因为他们会限制装配线平衡的实现。我们使用如下规则： 按后续作业数量的多少来安排作业。,作 业 后续作业数量,A 6 B或D 5 C或E 4 F,G,H,或I 2 J 1 K 0,在第一规则遇到问题时，采用第二规则，即： 按作
12、业时间最长规则安排作业,作业 作业 剩余 可安排的 紧后作业 时间最长 时间 时间 紧后作业 最多的作业 的作业,工作站1 A 45 5.4 空闲 - - - 工作站2 D 50 0.4 空闲 - - - B 11 39.4 C,E C,E E 工作站3 E 15 24.4 C,H,I C C 9 15.4 F,G,H,I F,G,H,I F,G,H,I F 12 3.4 空闲 - G 12 38.4 H,I H,I H,I 工作站4 H 12 26.4 I I 12 14.4 J J 8 6.4 空闲 - 工作站5 K 9 41.4空闲 -,5）给工作站1，2安排作业，依此类推直至所有作业安
13、排完毕。 6）计算效率：效率=T/(NaC)=195/(5 50.4)=77% 7) 评价平衡方案。效率77%意味着装配线不平衡，闲置时间达23%。有57秒的闲置时间，最轻松的是工作站5。 能不能得到一个更好的方案呢？用规则2平衡装配线，并用规则1作为第二规则，就会得到一个更好的平衡方案。,学习曲线的绘制80%的学习曲线所需的单位、累积、累积平均值劳动时间,（1） （2） （3） （4）,数量 单位产品直接劳动时间 累积直接劳动时间 累积平均直接劳动时间 100 000 100 000 100 000 80 000 180 000 90 000 4 64 000 314 210 78 533 8 51 200 534 591 66 824 16 40 960 892 014 55 751 32 32 768 1 467 862 45 871 64 26 214 2 392 453 37 382 128 20 972 3 874 395
