第2章系统安全分析(改)课件

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1、2020/7/22,1,2.1.2安全检查表的编制 1编制安全检查表主要依据 （1）有关标准、规程、规范及规定。 （2）事故案例和行业经验。 （3）通过系统分析，确定的危险部位及防范措施，都是安全检查表的内容。 （4）有关研究成果。 2安全检查表的格式,表2-1 安全检查表,2020/7/22,2,3编制安全检查表的程序,图2-1 安全检查表编制程序框图,2020/7/22,3,2.2预先危险性分析 2.2.1基本含义 预先危险性分析(Preliminary Hazard Analysis，简记为PHA)，又称预先危险分析。是在每项工程活动之前，如设计、施工、生产之前，或技术改造后，即制定操作

2、规程和使用新工艺等情况之后，对系统存在的危险性类型、来源、出现条件、导致事故的后果以及有关措施等，做一概略分析。其目的是辨识系统中存在的潜在危险，确定其危险等级，防止这些危险发展成事故。,2020/7/22,4,分析的目的 防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物，防止使用危险性工艺、装置、工具和采用不安全的技术路线；,2020/7/22,5,2.1.1分析内容与其优点 1预先危险性分析的内容 （1）识别危险的设备、零部件，并分析其发生的可能性条件； （2）分析系统中各子系统、各元件的交接面及其相互关系与影响； （3）分析原材料、产品、特别是有害物质的性能及贮运； （4

3、）分析工艺过程及其工艺参数或状态参数； （5）人、机关系（操作、维修等）； （6）环境条件； （7）用于保证安全的设备、防护装置等。,2020/7/22,6,2预先危险性分析的主要优点 （1）分析工作做在行动之前，可及早采取措施排除、降低或控制危害，避免由于考虑不周造成损失。 （2）对系统开发、初步设计、制造、安装、检修等做的分析结果，可以提供应遵循的注意事项和指导方针。 （3）分析结果可为制定标准、规范和技术文献提供必要的资料。 （4）根据分析结果可编制安全检查表以保证实施安全，并可作为安全教育的材料。,2020/7/22,7,图2-2 预先危险性分析的程序,2.2.3分析步骤及应注意的问题

4、 1分析的一般步骤,2020/7/22,8,2.2.5危险性等级划分与确定 1危险性等级的划分 在危险性查出之后，应对其划分等级，排列出危险因素的先后次序和重点，以便分别处理。由于危险因素发展成为事故的起因和条件不同，因此在预先危险性分析中仅能作为定性评价，其等级如下，如表2-6所示。,表2-6 危险等级分布表,2020/7/22,9,2危险性等级的确定方法 矩阵比较法，其基本思路是：如有很多大小差不多的圆球放在一起，很难一下分出哪个最大，哪个次之。若将它们一对一比较，则较易判明。 具体方法是列出矩阵表。设某系统共有6个危险因素需要进行等级判别，可分别用字母A、B、C、D、E、F代表，画出一个

5、如图 2-5（a）所示的方阵。 按方阵图中顺序，比较每一列因素的严重性，用“”号表示在列里严重、在行里不严重的因素。有时候为了分得细一些，也可在方阵图中增加一个“1”符号，以它代表严重性的1/2，如图2-5（b）所示，在两者有关的行和列各画一个“1”符号。,2020/7/22,10,图2-5 危险因素严重程度比较矩阵表,1.图2-5a中，6个危险因素的严重性次序是：E、A、B、C、F、D。其中因素A、B、C具有同等的严重性 2. 6个危险因素的严重性次序是：E、C、A、B、F、D,2020/7/22,11,2.2.7实用实例 预先危险分析的记结果一般采用表格的形式列出。表格的格式和内容可根据实

6、际情况确定。表2-7、2-8、2-9为几种基本的表格格式。,表2-7 PHA工作表格表,2020/7/22,12,表2-8 PHA工作的典型格式表,2020/7/22,13,表2-9 预先危险分析表通用格式,注：1-所分析子系统归属的车间或工段的名称； 2-所分析子系统的名称； 3-子系统处于何种状态或运行方式； 4-子系统可能发生的潜在危害； 5-产生潜在危害的原因； 6-导致产生危险因素（5）的那些不希望事件或错误； 7-使危险因素（5）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件； 8-导致生产“发生事故的条件（7）”的那些不希望发生的事件及错误； 9-事故后果；10-危害等级；11-为

7、消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑；12-有关必要的说明。,2020/7/22,14,PHA的表格中应有的内容： 了解系统的基本目的、工艺工程、控制条件及环境因素等； 划分整个系统为若干子系统（单元）； 参照同类产品或类似的事故教训及经验，查明分析单元可能出现的危害； 确定危害的起因； 提出消除或控制危险的对策，在危险不能控制的情况下，分析最好的损失预防的方法。,2020/7/22,15,小结,目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路 适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时 出现的危险性 使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后

8、果， 按规定表格填入 资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书 人力、时间： 12个技术人员，时间需要依熟练程度而定 效果：得出供设计考虑的危险性一览表,第15页,2020/7/22,16,FMEA,Failure Modes and Effects Aanlysis,2.3故障类型及影响分析,2020/7/22,17,2.3.1基本概念及格式,1基本概念 （1）故障。故障是指系统或元素在运行过程中，不能达到设计规定的要求，因而不能实现预定功能的状态。 （2）故障类型。故障类型是指系统中相同的组成部分和元素所发生故障的不同形式，一般可从五个方面来考虑。即：运行过程中的故障；过早地起动；规定

9、时间内不能起动；规定时间内不能停车；运行能力降级、超量或受阻。,2020/7/22,18,（3）危险度。危险度分析是对系统中组成部分和元素的不同故障类型危险程度（危险度）的分析。通常用不同故障类型发生的概率来衡量其危险程度。 （4）故障等级。故障等级是衡量故障对系统任务、人员和财务安全造成影响的尺度。评定故障等级考虑的因素：故障影响大小；对系统造成影响的范围；故障发生的频率；防止故障的难易；是否重新设计。,2020/7/22,19,2格式,表2-15 故障类型与影响分析表,2020/7/22,20,2.3.2 FMEA的步骤,2020/7/22,21,表2-16 故障危险程度等级,2020/7

10、/22,22,故障概率：统计时间内的实际故障次数除以统计区间内实际工作小时数进行计算,表2-17 故障概率表,2020/7/22,23,HAZOP Hazard and Operability Study 危险（性）与可操作性研究 Hazard and Operability Analysis 危险（性）与可操作性分析,2.4危险性与可操作性研究,2020/7/22,24,ICI对HAZOP分析的最初定义是：HAZOP分析是各专业人员组成的分析组对工艺过程的危险和操作性问题进行分析，这些问题实际上是一系列的“偏差”偏离设计工艺条件。,虽然可能一个人也能完成整个过程的HAZOP分析，但这种分析不

11、能被称为HAZOP分析。,2020/7/22,25,四、分析的目的,HAZOP分析的目的是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟订的操作规程进行分析。HAZOP分析组将列出引起偏差的原因、后果，以及针对这些偏差及后果已使用的安全装置，当分析组确信对这些偏差的保护措施不当时，将提出相应的改进措施。,2020/7/22,26,五、该分析方法的优点,相互促进、开拓思路 因此，成功的HAZOP分析需要所有参加人员自由地陈述他们各自的观点，不允许成员之间的批评或指责以免压制这种创造性过程。但是，为了让HAZOP分析过程高效率和高

12、质量，整个分析过程必须有一个系统的规则、按一定的程序进行。,2020/7/22,27,七、分析的成败关键,分析研究所依据的制造过程图表及有关数据； 小组成员的专业技术和洞察能力； 小组成员运用此方法帮助其想象动作偏离、原因和后果的透 视能力； 小组成员具备事故严重性分析能力，尤其是对已指出的危害， 在评估其严重性之时能对危害可能引起的严重性大小，具有 衡量其轻重之感。,2020/7/22,28,分析工作程序,2020/7/22,29,一、分析的基本步骤,分析的准备； 完成分析； 编制分析结果报告。,2020/7/22,30,二、分析的准备,1、分析组的组成,危险分析组的组织者应当负责组成有适当

13、人数且有经验的HAZOP分析组。HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员。虽然对简单、危险情况较少的过程而言，规模较小的分析组可能更有效率，但57人的分析组是比较理想的。如果分析组规模太小，则由于参加人员的知识和经验的限制将可能得不到高质量的分析结果。,小组召集人应具备工业安全及实际进行危害分析及实际进行危害及可操作性分析经验的资深工程师担任。 生产工程师：熟悉基本设计、程序模拟； 系统工程师：熟悉生产线及仪器图及基本设计规范； 品质工程师：熟悉标准操作步骤及标准； 仪控工程师：具备设备及控制系统选择经验； 安全工程师：了解安全标准、法规、安全管理等；

14、其他专业人员：工业卫生专业人员、电机工程师、维修工程师等。,2020/7/22,31,2、确定分析的目的、对象和范围,分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确。分析对象通常是由装置或项目的负责人确定的，并得到HAZOP分析组的组织者的帮助。应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而且要确定应当考虑到哪些危险后果。,2020/7/22,32,3、获得必要的资料,在进行HAZOP分析工作之前，必须收集下列资料或数据： 流程图、管线及仪表图、设计标准 流程说明、质能平衡、生产计划、生产目标 设备规格、设备布置图 公共及支援设施说明 操作步骤及维修计划,2020/7/22,33,4、将资料变成适当的表

15、格并拟定分析顺序,为了让分析过程有条不紊，分析组的组织者通常在分析会议开始之前要制定详细的计划，必须花一定的时间根据特定的分析对象确定最佳的分析程序。 连续过程：已更新的图纸，初步偏差目录，工作表 间歇过程：操作程序,2020/7/22,34,5、安排会议次数和时间,每个分析节点平均需2030分钟 每个设备分配23小时 每次会议持续时间不要超过46小时（最好安排在上午），而且分析会议应连续举行。 最好把装置划分成几个相对独立的区域，每个区域讨论完毕后，会议组作适当修整，再进行下一区域的分析讨论。 对于大型装置或工艺过程，可以考虑组成多个分析组同时进行，由某个分析组的组织者担任协调员，协调员首先将过程分成相对独立的若干部分，然后分配给各个组去完成。,2020/7/22,35,三、完成分析,HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。 得到的结果为： 偏差的原因、后果、保护装置、建议措施； 需要更多的资料才能对偏差进行进一步的 分析。,2020/7/22,36,四、编制分析结果文件,