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1、第三节 无水奶油及新型涂抹制品,2,无水奶油即黄油(Butter Oil)，保存期长，如果采用半透明不透气包装，即使在热带气候，无水乳脂也能在室温下贮藏数月。在冷藏条件下，无水乳脂的贮存期长达一年。 该产品适用于牛奶的重制和还原，同时还广泛地用于冰淇淋和巧克力工业中。在婴儿食品和方便食品的生产中，无水乳脂也得到日益广泛的使用。,3,一、无水奶油的加工工艺,(一)用稀奶油作原料 使用稀奶油作为原料来生产无水乳脂的工艺是以乳化分裂原理为基础的。 简单地说，该工艺包括：先将稀奶油浓缩，然后把脂肪球膜进行机械分裂，从而把脂肪游离出来。,4,这样形成了一个连续相，含有分散水滴的连续脂肪相，分散的水滴能够
2、从脂肪相中分离出来。可以来用Clarifixator净化分离系统，也可采用Centrifixator离心分离系统，来释放脂肪，这样就可以实现相转变。,6,热处理后，稀奶油在专用的固体排除型离心机中浓缩到70%75的含脂率时，经浓缩的稀奶油流到离心分离机，在这里乳脂经受机械作用，大部分脂肪球膜被破坏形成脂肪的连续相(破乳化作用)。原料乳脂中仍含有少量的脂肪球，即某些脂肪球的膜仍然是完整的，这种脂肪球必须除去，这在分离机中进行。,7,经处理后，脂肪已经提纯，含脂率高达99.5，水分的含量约0.40.5，脂肪被预热到约9095。再送到真空干燥机，出口处的脂肪水分含量低于0.l。脱水乳脂肪冷却到354
3、0，然后准备包装。,8,（二）用奶油作原料,虽然用稀奶油直接生产无水乳脂更为经济，而且还去掉了搅拌工艺过程，但是采用奶油作为原料可使多余的奶油转化成一种既不太贵，又便于贮存和销售的产品。 加盐奶油也能处理，但必须加以洗涤或稀释以避免对设备的腐蚀。游离脂肪酸含量高的奶油在熔化后经过碱液中和，也能够进行处理。,9,直接把奶油从冷藏处取出送至熔融设备，放置在一个转动的、蒸汽加热的转台中。一个固定的档板阻止固体奶油随转台一起转动，而转台底部与奶油接触将其连续熔化。熔融的奶油通过离心力被甩到转台的周围，将其收集起来，通过排液泵送到加热系统。,10,再送到保温罐，在罐里保持一定的时间。保温时间的长短取决于
4、奶油的种类和质量。 保温的目的是为了让蛋白质有足够的时间进行凝结并释放出熔融奶油中所夹带的空气。这一过程有助于以后的分离作用。,11,熔融的奶油从保温罐被送至分离机，在那里脂肪被浓缩到99以上的纯度。如果奶油质量差并含有相当数量的游离脂肪酸，则可用温碱液来中和。浓缩脂肪干燥后包装。,12,二、新型的涂抹制品,近年来，乳品工业一直在研制食用脂肪的新种类，目的是研制一种低脂产品，它在所有其他方面与奶油相似，但更易涂布，甚至在冷冻温度下也容易涂抹。在瑞典就有名称为拉特和拉贡(LattLagom)和布里高特(Bregott)的产品在销售。,13,（一）拉特和拉贡(Latt ,66,表面有少量水痕； 倾
5、斜酸奶瓶或杯，奶变粘稠。 发酵应注意避免震动，否则会影响组织状态；发酵温度应恒定，避免忽高忽低；发酵室内温度上下均匀；掌握好发酵时间，防止酸度不够或过度以及乳清析出。,67,（3）冷却,发酵好的凝固酸乳，应立即移入04的冷库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵而造成酸度升高。 在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味成分双乙酰含量会增加。,68,试验表明冷却24h，双乙酰含量达到最高，超过24h又会减少。 因此。发酵凝固后须在04贮藏24h再出售，通常把该贮藏过程称为后成熟，一般最大冷藏期为714d。,69,2凝固型酸乳的质量缺陷及控制,凝固型酸乳生产中，常会出现一些质量缺陷： （1）凝固性差
6、 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，粘性很差，出现乳清分离。,70,原料乳质量,当乳中含有抗菌素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长。 试验证明原料乳中含微量青霉素（0.01IUmL-1）时，对乳酸菌便有明显抑制作用。 使用乳房炎乳时由于其白血球含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。,71,原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的pH值，从而使乳不凝或凝固不好。原料乳消毒前，污染有能产生抗菌素的细菌，杀菌处理虽除去了细菌，但产生的抗菌素不受热处理影响，会在发酵培养中起抑制作用，这一点引起的发酵异常往往会被忽视。原料乳的酸度越高，含这类抗菌素就越多。,72,牛乳中掺
7、水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。 因此，要排除上述诸因素的影响，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗菌素、农药以及防腐剂或掺碱牛乳生产酸乳。 对由于掺水而使干物质降低的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11以上，以保证质量。,73,发酵温度和时间,发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。若发酵温度低于最适温度，乳酸菌活力则下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。 发酵时间短，也会造成酸乳凝固性降低。此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原因之一。因此，在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。,74,噬菌体污染,是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。
8、可通过发酵活力降低，产酸缓慢来判断。 国外采用经常更换发酵剂的方法加以控制。此外，由于噬菌体对菌的选择作用，两种以上菌种混合使用也可噬菌体危害。,75,发酵剂活力,发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。 对一些灌装容器上残留的洗涤剂（如氢氧化钠）和消毒剂（如氯化物）也要清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。,76,加糖量,生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高粘度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。 试验证明，6.5的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下
9、降，使牛乳不能很好凝固。,77,（2）乳清析出,乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种：,78,原料乳热处理不当,热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，而变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用（Syneresis）。,79,据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少使75的乳清蛋白变性，这就要求85、2030min或90、510min的热处理；UHT加热（135150、24s）处理虽能达到灭菌效果，但不能使75的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用UHT加热处理。根据研究，原料乳的最佳热处理条件是9095、5mi
10、n。,80,发酵时间,若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。 发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。,81,因此，酸乳发酵时，应抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵；若凝固不充分，应继续发酵，待完全凝固后取出。,82,其他因素,原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂加量过大等也会造成乳清析出，在生产时应加以注意，乳中添加适量的CaCl2既可减少乳清析出，又可赋于酸乳一定的硬度。,83,（3）风味,无芳香味 主要由于菌种选择及
11、操作工艺不当所引起。 正常的酸乳生产应保证两种以上的菌混合使用并选择适宜的比例，任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。 高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。 芳香味主要来自发酵剂酶分解柠檬酸产生的丁二酮物质。所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。,84,酸乳的不洁味,主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。 污染丁酸菌可使产品带刺鼻怪味，污染酵母菌不仅产生不良风味，还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。,85,酸乳的酸甜度,酸乳过酸、过甜均会影响质量。发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。 因此，应尽量避免发酵过度现象，并应
12、在04条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。,86,原料乳的异臭,牛体臭、氧化臭味及由于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等制造的酸乳也是造成其风味不良的原因之一。,87,（4）表面有霉菌生长,酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。 黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。 因此要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好贮藏时间和贮藏温度。,88,（5）口感差,优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。但有些酸乳口感粗糙，有砂状感。这主要是由于生产酸乳时，采用了高酸度的乳或劣质的乳粉。 因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。,
