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1、Q/JSH J0401502003中国石油化工股份有限公司荆门分公司 发布2003-实施2003-发布润滑油加氢改质装置工艺技术操作规程Q/JSH J0401502003代替Q/JSH 0401502001Q/JSH中国石油化工股份有限公司荆门分公司企业标准 E 011Q/JSH J0401502003目 次前言IV1 范围12 规范性引用文件13 装置工艺原理概述13.1 加氢处理反应原理13.2 加氢后精制反应原理23.3 常、减压分馏工艺原理23.4 加氢过程的主要影响因素24 工艺流程概述64.1 加氢处理部分64.2 加氢后精制部分64.3 常、减压分馏部分64.4 辅助系统75 工
2、艺设计数据和指标85.1 原材料质量指标8分析方法85.2 馏出口油品质量性质105.3 动力指标135.4 环保指标135.5 主要工艺操作条件145.6 化学药剂性质、用途及消耗146 开工操作法186.1 开工前的检查准备工作186.2 低压部分的吹扫贯通、气密196.3 蒸汽贯通、吹扫、试压步骤206.4 减压系统试抽真空236.5 反应系统氮气置换236.6 反应系统氢气置换246.7 临氢系统气密检查256.8 地面火炬的调试确认256.9 0.7MPa/min、2.1 MPa/min紧急泄压试验266.10 装置FSC系统的说明与管理266.11 预处理及分馏系统柴油循环286.
3、12 切换新鲜原料286.13 催化剂的装填、干燥、硫化307 停工操作法377.1 正常停工377.2 紧急停工407.3 停工注意事项407.4 卸催化剂418 事故处理428.1 事故处理的原则428.2 反应部分事故处理428.3 分馏部分事故处理469 反应岗位操作法489.1 反应岗位的主要工艺控制点489.2 原料油的预处理489.3 反应温度控制499.4 反应压力499.5 氢油比的调节509.6 高压分离器的操作509.7 注水5010 分馏岗位操作法6010.1 分馏岗位的主要控制点6010.2 影响常、减压分馏的主要操作因素6110.3 常压系统的操作6310.4 减压
4、系统6410.5 常压系统操作因素调节6710.6 减压系统操作因素调节6811 加氢改质大型机组操作法7011.1 汤姆森C25-4压缩机操作法7011.2 德莱塞兰压缩机操作法8011.3 进口高压原料泵3IJ-11ST操作8412 加热炉岗位操作法8912.1 概述8912.2 点火前的检查准备工作8912.3 点火8912.4 正常操作及调节9012.5 正常停炉9012.6 紧急停炉9012.7 火焰的辨别与调节9112.8 不正常现象分析及处理9112.9 常见故障及处理9212.10 加氢反应加热炉(F-101)停炉联锁系统9412.11 加热炉烘炉9413 司泵岗位操作法971
5、3.1 离心泵的操作9714 安全、环保与劳动保护10114.1 安全10114.2 火灾和爆炸事故10214.3 高压危险10314.4 化学品的管理和危害10314.5 安全保护措施10514.6 事故10614.7 事故处理概要10914.8 安全规程11014.9 环境保护115附录A （规范性附录） 设备一览表117III前 言本规程是20万吨/年润滑油加氢改质装置的生产操作依据。主要内容有装置工艺原理、工艺流程、生产操作、设备性能及主要事故处理，是润滑油精制车间相关管理人员和各岗位进行操作的技术法规性指导文件。本规程是根据荆门分公司润滑油加氢改质装置试生产两年来的实际情况，对Q/J
6、SH J0401502001润滑油加氢改质装置工艺技术操作规程(试行)进行修订的。本规程从实施之日起代替Q/JSH J0401502001润滑油加氢改质装置工艺技术操作规程(试行)。本规程与Q/JSH J0401502001相比，技术内容无大的差异，仅根据Q/JSH J1102012003工艺技术操作规程管理标准的要求对版式进行了全面调整。本规程的附录A是规范性附录。本规程由中国石油化工股份有限公司荆门分公司技术标准工作组提出并归口。本规程起草单位：中国石油化工股份有限公司荆门分公司润滑油精制车间。本规程主要起草人：蒲祖国 董国平 本规程校稿人：蒲祖国本规程审核人：何武章本规程审定人：本规程批
7、准人：杨勇刚本规程所代替标准的历次版本发布情况：Q/JSH J0401502001。本工艺技术操作规程自2003年7月1日开始实施，有效期为五年。润滑油加氢改质装置工艺技术操作规程1 范围本规程规定了荆门分公司润滑油加氢改质装置开工、停工、正常生产及各岗位的操作方法，主要设备的操作及维护要点，常见事故判断及处理方法等内容。本规程适用于荆门分公司润滑油加氢改质装置的生产操作。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
8、凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。Q/JSH G1102012003 工艺技术操作规程管理标准荆石化字200248号 关于印发职业安全卫生管理制度的通知3 装置工艺原理概述3.1 加氢处理反应原理润滑油加氢处理的主要作用是改善润滑油基础油的粘温性能。这一点与溶剂精制工艺相同。但这两种工艺存在本质的差别。加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，将非理想组分转化为理想组分，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。在加氢处理过程中会发生以下化学反应： 含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应； 稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应； 烷烃
9、与环烷烃的临氢异构化反应； 环烷烃的开环反应； 烷烃的加氢裂化反应。以上化学反应的进行程度和反应速度与催化剂的性能、反应条件的选择有密切关系，同时与原料性质有关。对于中间基原油，在加氢处理过程中一方面要除去杂环化合物，另一方面要饱和芳烃，适度开环。同时，要防止加氢中间产物发生缩合反应造成催化剂表面积炭增加。3.1.1 脱除杂环化合物的化学反应润滑油原料中的含硫、氮、氧杂环化合物类型很多，它们对油品性能有一定影响。加氢的目的是将硫、氮、氧转化为H2S,NH3,H2O,再通过汽提或蒸馏最终从产品中分离。主要反应类型有以下几种：含氧化合物加氢生产水和烃含硫化合物加氢生成H2S和烃含氮化合物加氢生成N
10、H3和烃3.1.2 稠环芳烃加氢生成稠环环烷烃的反应 粘度指数 60 粘度指数 20 凝 点 50 凝 点 20 3.1.3 稠环环烷烃部分加氢开环,生成长侧链单环环烷烃或单环芳烃的反应 粘度指数 20 粘度指数 1101403.1.4 正构烷烃或低分支异构烷烃临氢异构化为高分支异构烷烃的反应C10CC10CCCCCCC10CC10CC2C2 粘度指数 125 粘度指数 119凝 点 19 凝 点 -403.2 加氢后精制反应原理在加氢处理过程中,由于芳烃的转化反应存在热平衡限制,因此加氢处理生成油中尚存在一部分未能完全转化的芳烃,这部分芳烃的存在最终会影响基础油的光安定性和热氧化安定性。为了
11、改善油品的光安定性和热氧化安定性，改善油品的颜色，需要在较低的温度下对加氢处理生成油进行加氢后精制，促使芳烃进一步转化。加氢后精制过程的主要反应为烯烃和芳烃的加氢饱和反应。3.3 常、减压分馏工艺原理常压蒸馏主要是根据油品的沸点不同把加氢生成油进料通过汽提蒸汽汽提,降低油品分压,从常压塔顶部分离出石脑油,从塔中部分离出柴油,常压塔底重油送至减压部分。减压分馏的目的，主要是将上游常压部分送来的常底重油，通过加热炉提供蒸馏所需热量和高真空抽空系统形成真空，降低减压塔的压力，从而使油品在低于其沸点的温度下汽化，防止油品裂解、结焦，以得到不同的目的产品。3.4 加氢过程的主要影响因素3.4.1 氢分压
12、在加氢过程中,有效的压力不是总压,而是氢分压。氢分压的大于取决于补充新氢的纯度、系统总压、高分温度、循环氢弛放量、原料油的汽化率及反应气体产率等多种因素。由于加氢反应是体积缩小的反应，提高氢分压有利于加氢的反应的进行。因此，提高氢分压将有利于加氢脱氮脱硫，芳烃饱和等催化反应的进行，改善油品性质，还可以向有利于减少积炭的方向转移。较高的氢分压还可以使装置在运转末期，在产品质量、产率符合要求的前提下，允许采用更高的反应温度，延长装置运转周期。当然，氢分压的提高是以增加装置建设投资与操作费用为代价的。因此，应根据合理的产品需求确定氢分压，过高的氢分压是一种浪费，应在提高产品质量的同时降低氢分压。本装
13、置加氢处理氢分压10.0MPa，加氢后精制反应由于压降与耗氢等原因稍低于10.0MPa，氢分压在装置操作周期内基本保持不变。氢分压（PH2）对催化剂活性和结垢速率有重大影响。提高氢分压可提高催化剂活性并可抑制催化剂的结焦，以延长催化剂的寿命，在反应器系统机械极限范围内，氢分压应当最大以便最大限度地延长运转周期。可循下列途径提高氢分压：提高系统总压（操作尽量接近装置冷高分上安全阀的设定压力）；提高补充氢纯度；提高循环气的氢纯度；提高排放气流率；降低冷高分的温度。3.4.2 反应温度在一定温度范围内，提高反应温度可以加快反应速度，在催化剂不变的情况下，可以提高脱硫率、脱氮率等反应转化率，提高产品质
14、量。但过高的反应温度对芳烃加氢饱和反应不利，还会使催化剂表面积炭增加。随着运转时间的延长，催化剂活性下降，需要提高反应温度予以补偿。为了使反应器中的催化剂均匀发挥功效，得到最佳的产品分布与产品质量，催化剂床层除控制平均反应温度外，还要控制最高反应温度。为延长装置操作周期，在满足产品质量要求的前提下，应尽量在较低的温度下操作。原料/反应产物换热器要借助于关闭原料油旁路将大量热量回收。而原料加热炉供热量将自动减少以便保持反应器入口温度不变。当调整旁路流率从反应器反应产物中回收更多的热量时，要记住反应进料加热炉应有最低温升28。此最低温升使操作人员能够借助停掉加热炉迅速地降低反应器入口温度。本装置有2台反应器，装入2种不同类型的催化剂，其反应温度条件各不相同，分述如下：3.4.2.1 加氢处理反应器装入 RL-1 催化剂，主
