《{生产制度表格}乳胶标准胶生产工艺技术规程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{生产制度表格}乳胶标准胶生产工艺技术规程（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、乳胶标准胶生产工艺技术规程一、乳胶标准胶生产工艺流程： 鲜胶乳 验收 净化 混合 沉降 凝固剂 凝块、杂质 干含、氨含检测 残渣胶乳凝固 熟化 压薄脱水 压绉 造粒 乳清 残酸、乳清 隔离剂 管道输送 装车滴水 浅层干燥 冷却 含水量测定 称重 压包 金属仪检测 包装、标志 抽样检验 成品入库 二、乳胶标准胶生产工艺技术规程：1、鲜胶乳的验收、化验、凝固（1）严格检查验收进厂胶乳数量、质量，每罐（车）胶乳必须取样测干含：a.取样前，必须由取样人员登记胶水运输车的编号（由司磅员按过磅顺序编号）后，才允许放胶水。b.取样人员在放胶水的不同时间段或按胶罐的上、中、下分段进行取样，每车胶水至少取5次（
2、每次约0.30.5公斤）于2公斤的塑料桶中混合，搅拌均匀后，分三份，一份由基地公司带回对检，一份由分公司检测，一份封存。样品编号必须与运输车的编号对应。c.胶水放完后，基地公司押运员必须对登记的运输车编号签字确认后方可离开。d.变质胶乳应单独存放，另行处理。（2）进厂胶乳必须经过滤、沉降，除去泥沙等杂质，确保标准橡胶的杂质含量低于0.05% ，池底的杂质应另行处理。（3）净化后的胶乳流入混合池达到一定数量时，应搅拌均匀，然后取样检测干胶含量和氨含量，准确计算凝固总用酸量： 总用酸量 =（中和酸 + 凝固酸）酸的浓度 中和酸用量 = 酸与碱中和重量比氨含量（碱度）胶乳重 凝固酸用量=胶乳重干含0
3、.350.46%注：酸与碱中和重量比 甲酸：2.71，复合酸：2.80（4）凝固酸用量，应根据不同的季节、气温、氨含量进行调整。用酸量是否适宜的鉴别方法如下：a.用酸度计鉴别，则甲酸凝固PH值应在4.75.0范围内，复合酸凝固PH值应控制在5.25.4范围内。b.用甲基红或溴甲酚绿指示剂时，当胶乳滴入一滴0.1%甲基红溶液，散开后收缩直径约23的圆圈，圈中无白点，颜色呈桔红色，则用酸适宜。当胶乳滴入一滴0.2%溴甲酚绿溶液，呈蓝绿色，则用酸量适宜。（5）氯化钙的使用：正常凝固1/吨干胶，翻槽胶1.5/吨干胶，溶解后加入酸水池中。（6）胶乳下槽前，必须认真检查凝固槽、流槽、管道、阀门等是否有漏胶
4、现象，以防胶乳流失。翻槽胶乳凝块厚度一般不超过42，正常胶乳凝块厚度一般不超过47。（7）焦亚硫酸钠的用量一般不超过0.05%(占干胶重)，易氧化胶乳应增加用量，但不超过0.08%（占干胶重），溶液浓度为34%。要做到每下一槽喷一槽，喷药应及时、均匀。（8）完成凝固后，应及时将混合池、流胶槽及其它用具、场地清洗干净。2、凝块的压薄、压绉、造粒（1） 开机前，应检查和调试好各种设备。启动绉片机组、锤磨机时，要按倒数方式逐一启动，先启动锤磨机，待其运转正常后方可启动下一台机；停机时，按顺数方式逐一停机。（2）凝块熟化时间820小时，翻槽胶一般不小于2小时，应根据凝固情况安排压薄顺序，正常情况下以凝
5、固先后为顺序；翻槽以够槽放为准，踩片时压一条另踩一条，不允许多踩片。（3）为节能减排，只需在前两条槽中加清水用于送片，其它的要充分利用乳清循环，每天生产完毕，必须清洗上、下两个乳清收集贮存池。（4）各项技术指标控制：凝块压薄后的厚度为50 80mm。进入锤磨机前绉片厚度为56mm。粒子直径为56mm。粒子大小均匀，含水量35%（干基）。加入石灰水碱度值为PH=1112（石灰池）抽胶池PH=910。装箱量1820kg/箱，装料均匀、平整、松散，不能用手压胶料，不允许成团胶料进箱。（5）在压绉过程中，接送片时，手不能接触辊筒，不能使劲推胶料入机，更不能在辊筒运转时开水管洗手和在辊筒上磨去手中脏物，
6、以免造成意外事故。如果出现异常现象：胶料卡机、堵料等，应立即停机检查，排除故障后方可继续生产。（6）装箱过程中，对洒落地面的胶粒要及时收集，并返回胶粒池清洗干净后再装车干燥 。装箱完后，用清水充分喷淋胶料，同时冲洗干净干燥车外部，不允许残留胶粘于车体外。 （7）过渡池应23天换水清洗一次。（8）造粒完毕，应用水冲洗残留于设备的乳清和碎胶，然后停机清洗场地，并做好交接班手续方可下班。3、干燥（1）湿胶粒装车后可适当放置让其滴水，但一般不应超过3040分钟，超过2小时未进炉的湿胶粒应均匀喷淋水后方可进炉。（2）启动干燥设备前，应检查各机组完好状况及供油、供电等情况。（3）干燥时，必须根据湿胶粒的质
7、量情况确定干燥的主要技术参数：胶料品种单车进出柜时间单车间隔时间高温高湿段中温低湿段乳标胶3.54小时620700122125112115（4）司炉工必须勤观察燃烧炉燃烧情况与产品出炉的质量情况，严格监控自动调节仪表的变化，及时调整干燥技术条件。（5）胶料在干燥柜中的冷却车位抽风冷却至50以下才能出车卸料，不允许未出炉胶料拉出下车，以免胶料过热影响产品质量。（6）燃烧机停火后，应继续抽风3060分钟，待干燥柜内温度低于70时，方可停风机，并切断电源。（7）生产完毕或中途停电，必须打开两个炉门，让冷空气进入干燥柜内冷却胶温，防止胶料长时间受热，造成发粘，影响产品质量。4、产品包装（1）每班工作前
8、，必须做好工作场地、所使用的机器、工具用具清洁的卫生；必须对所使用的电子台称、金属检测仪进行校准。（2）每车胶料出炉时，应在不同的位置随机抽取24块胶，从中切割，检查胶料的外观质量，不允许有外来杂物、团状夹生和严重大粒状夹生，否则，另作处理。（3）卸完胶料后，必须清理干净存在车内的碎胶料。（4）严格按外观质量八项标准（重量、氧化、外来杂质、团状、粒状夹生、发粘、黑烟、发霉）进行分类处理、分级过称打包。（5）胶料装箱压包时，要防止将使用的工具如：铁锥、剪刀、缝包线等杂物带到打包箱内，以免发生安全事故。（6）打包时胶料温度应低于50时方可打包。（7）胶料打包要求：面背面、搭称夹中间、颜色均匀、深浅
9、基本一致、装箱要平整，保压时间足够，外观无明显缺陷。（8）按国家规定标准进行抽检，未经抽检合格的产品、待检产品不准入库。对于少量散粒状夹生，应挑除表面夹生点，对小粒状夹生较多，不能及时挑除的，应做到不封口、不进库、放置3-5天检查后再作处理。（9）产品包装：胶包净重 33.330.1（胶包必须经过二次称量）；要确保进出库胶包包装完好；外袋按规定要求填写（标明生产日期、托盘号等），袋内必须放有合格证，必须保证胶包号及托盘号相对应。5、产品贮存、运输（1）胶包必须分类和分级别堆放，堆放高度不得高于6层。（2）堆放胶包的仓库，要求通风良好、干燥、不漏雨，胶包不得受阳光直射。（3）仓库要清洁。胶包不得
10、与铜锰的盐类或氧化物接触，不得与油类和易燃物品一起贮放。（4）、胶包运输时须用干燥和清洁车厢装运，盖好篷布，以防日晒雨淋导致橡胶发霉变质。6、干燥车的清洗（1）浸泡池应先配制好15%的碱溶液，溶液量约为池高的1/2左右，视实际情况定碱液更换或添加。（2）将要清洗的干燥车拆卸放在浸泡池中浸泡12小时左右，拆卸车时应小心轻放，避免碰伤，每天至少清洗45部干燥车。（3）清洗前应穿戴好防护用具，清洗过程应小心使用碱液，如不小心溅至皮肤，应立即用流动清水冲洗后再做处理。（4）对所有粘在车上的胶粒都应清洗干净，清洗干净的车应及时装好并推到停车轨道。（5）清洗完当天的车后打捞干净浸泡池内的碎胶粒并收集堆放，并将第二天要清洗的车拆卸浸泡。（6）工作完毕打扫场地卫生并做好清洗车辆的原始记录。 金泉加工厂2011年11月20日目 录一、乳胶标准胶生产工艺流程.1二、乳胶标准胶生产工艺技术规程.21、鲜胶乳的验收、化验、凝固32、凝块的压薄、压绉、造粒.43、干燥.54、产品包装.65、产品贮存、运输76、干燥车的清洗88
