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1、 内蒙伊泰煤制油有限责任公司160kta煤制油工程 非标设备制作施工方案批 准：审 核：编 制：中化二建集团有限公司2008年3月4日目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工工序4. 施工前应具备的条件5. 材料检查验收6. 设备预制7. 设备组对焊接8. 非标设备检查验收9. 质量保障措施10. 安全技术措施11. 环境保护措施12. 劳动力组织13. 主要施工机具1. 工程概况1.1内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万吨/年煤制油项目1500、1600、1700单元共有6台非标设备需要现场制作。设备名称、外形及设计参数等详见下表：序号设备位号设备名称外形尺寸设计参数数量材质单台设备净重(
2、Kg)温度(。C)压力(MPa)1T-1552甲醇储罐9000*1192080/-30116MnDR297352C-1603再生塔8000*696760常压1不锈钢、碳钢406403V-1602富液槽6200*573650常压1Q235139804V-1603贫液槽6200*623650常压1Q235153955V-1706A/B氨水倒空储槽4500*1336250 0.3216MnR291001.2本方案不包括设备本体的防腐保温衬里，施工时另行编制。2编制依据2.1 中国石化宁波工程有限公司提供的设计蓝图2.2钢制压力容器GB150-19982.3钢制化工容器制造技术要求HG20584-19
3、982.4立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范HG20652-19982.5钢制压力容器焊接规程JB4709-20002.6钢制焊接常压容器JB/T4735-19972.7衬里钢壳设计技术规定HG/T20678-20002.8现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983. 施工工序施工准备材料检查验收排版 下料 设备预制焊接校圆组对焊接焊接探伤附件安装水压试验防腐施工交工验收4. 施工前应具备的条件4.1有关技术交底已编制，并向全体施工人员进行了详细的技术交底。4.2施工用计量器具配备齐全，并在有效期内。4.3 现场搭设预制组焊平台6m*12m的两个，且已搭设完毕具备使用条件
4、。4.4 施工用材料已备齐。5. 材料检查验收5.1所用原材料、设备附件及其原材料都必须有相应的质量证明书，当对质量合格证明书有疑问时，应对材料和设备附件进行复验，合格后方准使用。5.2所有材料及附件的规格、型号、材质均应符合施工图纸的要求。5.3钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂缝、夹渣、拆痕、夹层，边缘不得有重皮等缺陷。5.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不得超过0.8mm。5.5设备封头外观检查应符合以下条件：5.5.1椭圆封头直边上的纵向皱折深度不得大于1.5mm。5.5.2 封头上任一点最小壁厚不得小于设计厚度的90%。5.5.3 封头尺寸允许偏差见下
5、表：封头尺寸允许偏差 封头公称直径DN直径允许偏差DN不圆度e表面凹凸量c曲面高允许偏差h12600300069416320040006104205.6焊条应按批号、规格、类别验收，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈等现象。5.7经检查合格的材料应根据其规格及材质分类存放、妥善保管。6. 设备预制6.1 钢板切割加工：不锈钢板采用等离子加工，碳钢板、16MnR、16MnDR钢板采用氧炔焰切割加工。6.2 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。6.3 气割坡口的表面应符合下列要求见下表：气割坡口的表面质量要求类别定义质量要求平面度表面凹凸
6、程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙度Ra50(m)凹坑局部粗糙度增大凹坑宽度小于等于50mm6.4 纵向焊缝对接接头的间隙G应为03mm，钝边F应不大于1mm，坡口宽度W应为1618mm，见下图：6.5 环向焊缝对接接头的坡口角度a应为452. 5，钝边F不应大于2mm，间隙G应为01mm见下图：(其它坡口形式按图纸要求施工) 纵向焊缝坡口形式 环焊缝坡口形式6.6板材在卷制前均要压头，进料方向要垂直于滚轴，并用吊车辅助。6.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。6.8 壁板下料时尺寸允许
7、偏差见以下图表：测 量 部 位环 向 对 接 焊 缝板长AB（CD）10000mm板长AB（CD）10000mm宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32直线度AD、BC11AB、CD22 A E B C F D7. 设备组对焊接7.1 塔类设备制作应满足下列要求：7.1.1 塔类设备组装、焊接工作,应严格照设计图样及排版图确定的尺寸及焊接工艺进行。7.1.2 筒体圆弧应用弦长等于D/4且不小于500mm的样板检查壁板的弧度，其间隙应小于3mm。7.1.3 筒体同一截面上任意两直径之差不得大于其直径的1%且不大于25mm。7.1.4 筒体外圆周长允许偏差应符
8、合下表要求：(D为筒体直径)筒体部位不圆度筒体b1%Dg 且不大于25mm7.1.5 各段筒体端面不平度偏差f应不大于1/1000Dg,且不大于2mm,见下图: f Dg 7.1.6塔组对时,其焊缝错边量应符合下表要求,当环焊缝两节筒体厚度不等时错边量以较薄板厚度为基准：壁厚S (mm)纵焊缝对口错边量b允许偏差(mm)环焊缝对口错边量b允许偏差(mm)允许S6b10%S 且不大于3mmb25%S6S10b10%S 且不大于3mmb20%SS10b10%S 且不大于3mmb10%S1 且不大于6mm7.1.7 筒体对接纵缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚S的10%加2mm，且不大于5mm；用弦长
9、D/6且不小于300mm的弧形样板检查。7.1.8 组装对接环焊缝时，不应采用十字焊缝,相邻筒节的纵焊缝或封头拼接焊缝与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。7.1.9筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔90的四条纵向组装线和基准圆周线作为整体组装及安装内件的依据。7.2 贮罐组装7.2.1罐底组装7.2.1.1底板铺设前应先在底板下表面涂刷防腐涂料，但每块板边缘50mm范围内不刷。7.2.1.2边缘板对接接头的垫板应与两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。7.2.1.3中幅板与边缘板之间应搭接，且中幅板应搭在边缘板上面。7.2.1.4中幅板之间的搭接宽度为50mm，中幅板与边
10、缘板之间的搭接宽度为60mm，其搭接宽度允许偏差为5mm。7.2.1.5底板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层钢板切角。切角长度为100mm，宽度为33mm。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。7.2.1.6底板铺设前，应在基础上画出十字中心线，并按排板图画出底板圆周线。底板铺设应先铺边缘板，然后再由中心向两侧铺设中幅板。7.2.2罐顶组装7.2.2.1罐顶组对时应设立临时支架，并提高50mm。7.2.2.2包边角钢的半径偏差为13mm。7.2.2.3顶板应按画好的等分线对称组装。7.2.2.4顶板搭接宽度允许偏差为5mm。7.2.3罐壁组装7.2.3.1壁板组装前应对预制好的
11、壁板进行复验，合格后方可组装。当需要重新校正时，应防止出现锤痕。7.2.3.2相邻两壁板上口允许水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点允许水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。7.2.3.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为13mm。7.2.3.4壁板安装时应保证内表面齐平，错边量应符合下表。罐壁对接接头错边量项 目允许偏差（mm）环 向 焊 缝不大于板厚的1/5，且3纵向焊缝10mm110mm不大于板厚的1/10，且1.57.2.3.5组装焊接后，罐壁焊缝角变形用1m长的弧形样板检查及罐壁的局部凹凸变形应符合下表，且局部凹凸变形应平缓，
12、不得有突然起伏。罐壁焊缝局部凹凸变形及角变形项 目允许值（mm）罐壁局部凹凸变形13焊缝角变形12mm107. 4设备焊接7. 4.1一般规定a. 设备施工前，应根据我公司已有的焊接工艺评定，制定出相应的作业指导书。b. 筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12mm范围内的油、污垢、锈、毛刺等清除于净。c. 塔体及吊耳、卡具等点焊或断焊，应与正式焊接工艺相同。d. 吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨，修整后的厚度不得小于设计要求的厚度。e. 焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧各20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，并充分干燥。f. 焊接中应保证焊道
13、始端和终端的质量。始端采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。g. 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。h. 在底圈壁板纵缝、壁板间环缝、底圈壁板与底板间角缝焊完后，方可进行底板边缘板外缘300mm以外焊缝及收缩缝的焊接。7. 4.2壁板的焊接a. 壁板的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，力求焊接工艺一致。b. 每带壁板焊完后，焊缝X射线探伤要紧密配合。7. 4.3 修补a. 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应不小于钢板名义厚度扣除负偏差值，缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，补焊后打磨平滑。b. 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。c. 焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。d. 同一部位的返修次数，不宜超过两次，
