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1、一、 填空： 1、金属切削过程经历了 挤压 、 滑移 、 挤裂 与 切离 四个阶段。 2、达到装配精度的方法有互换法、选择装配法、修配法和调节法。 3、金属切削用量包括 切削速度 、 进给量 和 背吃刀量 三要素，其中对切削热的产生影响最大的是 切削速度 。 4、在刀具标注角度中，对切屑流向有影响的是 刃倾角 。 5、 MG1432B是指 磨床 类机床。 6、常用来制造麻花钻的材料是 高速钢（W18Cr4V） 。 7、夹具的夹紧机构主要有 斜楔夹紧机构 、 螺旋夹紧机构 和偏心夹紧机构三种基本形式。 8、根据生产纲领，生产类型可分为 单件生产 、 成批生产 和大量生产。 9、轴类零件加工时，常
2、用的定位基准是 轴线 。 10、按照齿形的形成原理，齿轮齿形的加工方法可分为 成形法 和 展成法 两类。 11、基准重合原则是指尽量选择被加工表面的 设计基准 作为定位基准，避免基准不重合而产生的定位误差。12. 正交平面参考系由 正交平面、 基 面和 切削平面组成。13.金刚石刀具最适合加工的工件材料是 有色金属和非金属 ；不适合加工 铁族金属 材料，原因是 金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能 。14.切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是： 切削速度 进给量 背吃刀量 。15.切削液的作用主要有： 冷却 、 润滑 、 清洗 和 防锈 。16.圆周铣削的
3、两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最 小 ，切出时的切削厚度最 大 ；顺铣切入工件时的切削厚度最 大 ，切出时的切削厚度最 小 。17.砂轮的特性主要由：磨料 、 粒度 、 结合剂 、 硬度 、组织 、形状尺寸 等因素决定。18.工艺基准按不同场合和用途可分为 工序基准、定位基准 、 测量基准 、 装配基准 。19. 工艺系统是指由： 机床 、刀具 、夹具 、 工件 所构成的封闭系统。20.确定工序余量的方法有： 分析计算法 、 经验估计 、查表法 。21. 分组互换装配法，常用于装配精度要求 很高 组成环数 少 、 成批或者大量生产 生产场合。22. 工件以外圆表面定位时，常用的定位方
4、式有 定心定位 和 支承定位 。23. 机床夹具通常主要包括由 定位装置 、 夹紧装置 、 对刀和导向装置 、 夹具体 和 连接元件 等部分组成。24. 定位基准精基准的选择原则是: 基准重合原则 、 基准统一原则、 互为基准原则 、自为基准原则 、所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便 。25. 钻夹具的结构特点是它有 装有钻套和安装钻套用钻模板 。26电火花加工是在一定的 介质 中，通过 工具 电极和 工件 电极之间的 脉冲放电 的电蚀作用，对工作进行加工的方法。27牛头刨床的主运动是 刨刀 的直线往复移动，进给运动是 工件 的间歇移动。28切削用量是在切削加工过程中
5、 V F 和 ap 的总称。29装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得 正确而固定位置 的过程，它包括 定位 和 夹紧 两部分内容。30零件的加工精度包括 尺寸精度 形状精度 和 相互位置 三个方面。32.在机床型号CM6132中，字母C表示 车床 ，字母M表示 精密 ，主参数的含义是 最大棒料直径为320mm 。33.车床除卧式车床外，还有_、_、_、_、_等。二、判断题：（正确的划“”，错误的划“”，每小题2分，共20分）1为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准 。 （ ）2. C6140型机床是最大工件回转直径为40mm 的普通车床。（ ）3.砂轮
6、的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系()4为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（ ）5零件的粗基准在生产工艺过程中只能使用一次。（ ）6. 单件、小批生产宜选用工序集中原则。（ ）7. 机械加工后的表面粗糙度只与几何因素和物理因素有关。 （ ）8. 增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。 （ ）9为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（ ）10零件的粗基准在生产工艺过程中只能使用一次。（ ）三、单项选择题（每题2分，共20分）1. 在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为（ ）（A）试切法 （B）调整法（C）成形
7、运动法 （D）划线找正安装法2. 工件在安装定位时，根据加工技术要求实际限制的自由度数少于六个，且不能满足加工要求，这种情况称为。 （ ）（A）欠定位 （B）部分定位 （C）完全定位 （D）重复定位3.在机械加工工艺过程中安排零件表面加工顺序时，要“基准先行”的目的是 （ ）（A）避免孔加工时轴线偏斜 （B）避免加工表面产生加工硬化（C）消除工件残余应力 （D）使后续工序有精确的定位基面4.切削用量三要素中，对切削力影响最大的是 （ C ） 。A、切削速度 B、进给量 C、背吃刀量 D、都差不多5.车床主要用于加工零件的各种 A 表面。A. 回转 B. 平面 C. 曲面 D. 成型6.切削铸铁
8、等脆性金属时，得到的切屑是 （ C ） 。A. 带状切屑 B. 节状切屑 C. 崩碎切屑 D. 以上三种都可能7.能够加工内环槽的方法是 （ C ） 。A、钻削 B、铣削 C、单刃镗削 D、双刃镗削8.用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的力学性能使之成为合格零件的全过程称为 （ B ） 。A、生产过程 B、机械加工工艺过程 C、工艺过程 D、工序9.下列不属于工艺基准的是 （ B ） 。A、定位基准 B、设计基准 C、工序基准 D、测量基准10.在刀具标注角度中，对切削力影响最大的是 （ A ） 。A. 前角 B. 后角 C. 副偏角 D. 刃倾角11.车床加工螺纹实现螺距变化的是（ B
9、）A主轴箱 B进给箱 C溜板箱 D丝杠螺母12. 外圆磨床的主运动是（ A ）运动。A 砂轮的旋转 B工件的旋转 C工作台移动 D砂轮架移动13.进给运动通常是机床中（ C ）。A) 切削运动中消耗功率最多的；B) 切削运动中速度最高的运动;C) 不断地把切削层投入切削的运动；D) 使工件或刀具进入正确加工位置的运动。14、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（ C ）。A) 切削平面， B) 进给平面， C) 基面， D) 主剖面。15.不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是( D )。二、 简答题：（每小题6分，共30分）1、 什么叫积屑瘤，积屑瘤对加工过程有什么影
10、响？答：在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠近刃口处粘结一小块很硬的金属楔块，这个楔块称为积屑瘤。 影响1）代替前刀面切削，保护刀具；2）增大刀具实际切削的前角，降低了切削力；3）降低工件表面质量，增大表面粗糙度；4）降低零件尺寸精度。2、 什么叫材料的切削加工性，良好的切削加工性应包括哪些方面？ 答：材料的切削加工性指对某材料进行切削加工的难易程度。 应包括：1）在相同的切削条件下刀具具有较高的使用寿命；2）在相同的切削条件下切削力小、切削温度低；3）容易获得良好的表面加工质量；4）容易控制切屑的形状或容易断屑。3、 工艺路线划分加工阶段的目的是什么？ 答：1）及时发现毛坯缺陷；2）保证加
11、工表面质量；3）合理选择机床；4）合理的插入必要的热处理工序。4、 表面粗糙度对零件使用性能有什么影响？ 答：1）表面粗糙度降低零件表面的耐磨性；2）表面粗糙度降低零件的耐疲劳性；3）表面粗糙度降低零件的耐腐蚀性；4）表面粗糙度影响零件的配合性质；5）表面粗糙度影响零件的密封性。5、 刀具耐用度：刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具的磨钝标准所经过的净切削时间，用T（s或min）表示。6. 工步：在加工表面、刀具和切削用量（不包括背吃刀量）均保持不变的情况下所完成的那一部分工序的内容。7. 工艺基准 ：基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。工艺基准是在工艺过
12、程中所采用的基准。8、什么叫机械加工工艺规程，机械加工工艺规程有什么作用？ 答：机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，按工艺过程有关内容写成的文件或表格。 作用：1）机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据；2）机械加工工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据；3）机械加工工艺规程是新建、扩建工厂或车间的基本资料，是提出生产面积、厂房布局、人员编制、购置设备等各项工作的依据；4）机械加工工艺规程是工艺技术交流的主要形式。9、何谓顺铣法和逆铣法，各有何优缺点？（8分）答：逆铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反, 可以避免顺铣时发生的窜动现象。
13、逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。10为什么要划分加工阶段？答：A 在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时处理，避免浪费；B 为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；C 划分加工阶段可以合理利用机床；D 划分加工阶段可以插入必要的热处理工序。11为什么说夹紧不等于定位?答： 目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的正确位置夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。12. 简述制定工艺规程的步骤？（5分）答：（1）分析零件图样（2）确定毛坯类型或型材规格（3）拟定工艺路线（4）确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差（5）确定各工序的机床设备及工、夹、刀、量具（6）确定切削用量（7）确定工时定额（8）填写工艺文件并完成审批手续13. 保证装配精
