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1、 供应链管理中心文 件 名：编 号：总 页 数： 页实施日期： MB面料入库检验标准操作流程细则 MB供应链管理中心年 月 日1. 目的 面料（纱）供应商、成衣供应商、美邦公司共同管理好面料外观、内在的质量，达到三方双赢2. 适用范围1) 适用于梭织成衣供应商面料品质监控操作2) 适用于针织成衣供应商面料品质监控操作3) 适用于毛衫成衣供应商纱线品质监控操作4) 使用于牛仔成衣供应商面料品质监控操作3. 面料（纱）入库质量控制工作内容3.1. 面料（纱）入库核对和抽样准备工作3.1.1. 时间要求3.1.1.1. 面料（纱）进入成衣供应商仓库后，时间允许的情况下在7个工作日内，对来料进行检验完
2、毕，并告知面料商检验结果3.1.1.2. 面料（纱）进入成衣供应商仓库后，时间不允许的情况下在3个工作日内，对来料进行检验完毕，并告知面料（纱）商检验结果3.1.1.3. 面料（纱）到仓没有按照预定在规定时间内检验完成，后期因面料（纱）出现质量问题重新拉回面料（纱）供应商处理而影响货期，由成衣供应商承担3.2. 面料（纱）入库条件：3.2.1. 面料（纱）卡、计划单和实物核对数量、颜色、外观、手感3.2.2. 每个款面料（纱）的详细码单（公斤数）3.2.3. 每卷（缸）布（纱）的匹头样和每个批次的缸差样（每缸纱都要贴样，缸差分类需要此样），由面料（纱）供应商全权提供3.2.4. 面料（纱）供应
3、商需提供该款每个批次的外观检验报告3.2.5. 面料（纱）供应商第一次送面料到成衣供应商应提供该款的外检验报告和每缸的自检理化报告3.2.6. 抽样要求抽样方案一：按照码单对不同的数量、颜色、缸号进行以下取样：受检数量（包卷）抽样数量（包卷）合格判定数（包卷）不合格判定数（包卷）2-82019-2530116-2550126-90131291-1502023151-2803234281-5005056501-120080781201-320012510113201-100002001415 抽样方案二：3.2.7. 常规面料（纱线）抽样数基本控制在20-30%（颜色齐、缸数齐）3.2.8. 出
4、现异常需要再次验证必须加抽到50%，仍出现异常退回面料（纱）供应商3.2.9. 在货期比较紧急的情况下，要求条件：必须对整批货品进行全检，符合要求的可以放行裁剪或放行倒纱生产；不符合要求必须退回面料（纱）商3.2.10. 根据面料（纱）成本高低抽样检验，面料（纱）成本价值比较高的需要进行全检 面辅料卡 生产计划单 来料码单 面料商外观检验报告 面料商外检报告 抽样过程（1） 抽样过程（2） 3.3. 入库资料核对3.3.1. 仓库必须具备详细的面（纱）辅料贴样卡、缸差表（批条布）、计划采购单号3.3.2. 根据面（纱）辅料卡对来料颜色、规格、克重、外观进行核对，符合要求办理入库3.3.3. 面
5、料（纱）数量根据面料（纱）供应商提供的码单进行复核3.3.4. 符合条件后及时办理入库3.3.5. 核对时，出现颜色、手感、外观不符合采购单、确认样卡时，及时上报查清楚原因，确实不符合要求，及时通知面料（纱）供应商更换正确的大货面料（纱），影响到货期必须知会到MB生产跟单人员3.3.6. 出现在标准范围外的数量短缺时又无法及时补足数量的情况下，及时汇报到美邦生产跟单手上，是否需要补数或短装，由美邦公司决定4. 面料（纱）检验前准备工作4.1. 工具准备4.1.1. 准备好钢卷尺、剪刀、笔、划粉、红色箭头返修贴纸、首缸大货确认样样板、面料检验报告、面料供应商面料码单和计算器 钢卷尺 剪刀 笔 （
6、划粉） 首缸大货确认样卡 面料外观检验报告 计算器 4.1.2. 清洁干净验布机和所有需要接触到面料（纱）的地方4.1.3. 检测隔板上是否有钉子和尖突的地方，如出现类似的情况，需要进行处理，防止面料（纱）挂伤 存放面料区域（1） 存放面料区域（2） 4.1.4. 打开验布机的电源开关，测试验布机的底灯和面灯是否正常、测试验布机是否能正常运转，将码表或者米表恢复到0的状态验布机状态（1） 验布机状态（2）码表 验布机状态（3）灯光 验布机状态（4）干净 4.1.5. 用剪刀小心划开面料的外包装袋，注意不要划伤面料（纱） 打开面料包装过程（1） 打开面料包装过程（2） 4.1.6. 将纱线放在检
7、验台上，参照纱线贴样对检验纱的4.1.7. 将面料小心轻放在验布机上，注意分清楚面料的正反面，面料正面朝上，并将面料引导到验布机台面上，将码表或米表放下压在布头的地方，将面料（纱）码标上的颜色、缸号、布卷号、布幅、克重和长度填写在面料外观检验报告 面料放在验布机上过程（1） 面料放在验布机上过程（2） 4.2. 设备调试准备4.2.1. 验布机速度的控制（参考数据）4.2.1.1. 验布机的速度调试为每分钟5-20米为宜4.2.1.2. 净色面料检验速度控制在每分钟10-15米4.2.1.3. 花纹、花型面料检验速度控制在每分钟5-10米4.2.1.4. 浅色面料易产生污渍和纱疵，故检验速度比
8、深色面料要慢，验布速度以实际面料在合适的速度下能看清楚疵点为宜验布机调试过程（1） 验布机调试过程（2） 面料检验项目基本操作4.3. 匹长（纱）检验4.3.1. 按要求进行抽样，抽取的面料（纱）放在温度（20度）和湿度65%环境中置放24小时，使面料（纱）处于松弛状态4.3.2. 卷筒面料，一般放在量布机上进行跑码复核，记录数据，精确到厘米4.3.3. 折叠包装的面料，用尺在折叠的中间部位进行测量，该包面料长度在120码内，应均匀测量3次；如果超出了120码，需要均匀测量5次，求出整匹面料的米数4.3.4. 纱线外观检验，与确认样核对来料对外观进行核对4.3.5. 关注纱线的粗节、细节、阴影
9、、严重疵点、规律性不均匀（条干不均）、阴阳版、棉结等问题匹长检验过程（1） 匹长检验过程（2） 门幅检验4.3.6. 将松弛的面料以相等的距离进行测量5次，测量的距离应距布头（尾）5米的地方开始测量，得出平均数，精确到毫米4.3.7. 门幅差距应0.5厘米，在检验面料的时候进行分类堆放；4.3.8. 同匹面料误差在0.5cm左右，出现类似的面料应在面料上注明4.3.9. 匹差出现1CM的情况下，可以中途裁断堆放，严重的需要反馈到技术部、采购部处理4.3.10. 针织面料、呢料、毛料需要进行克重测量，门幅的测量比例增加（做预缩处理）4.3.11. 门幅的测量，避开布头、布尾和接口的地方；4.3.
10、12. 度量时要除去布边、针孔；特殊复合面料、印花面料，以实际符合处，印花边位为准4.3.13. 度量时钢卷尺要保持水平，面料要自然放平；针织布要自然放松后度量，面料的前、中、后各量度一次，以门幅最窄的为准4.3.14. 测量举例：同一卷面料测量3次分别为140CM、142CM、141CM，该卷面料门幅为140CM。4.3.15. 门幅的的接受标准：-0.5+1英寸范围内可以接受；弹力面料、尼龙里布、弹性大的网布初步在量门幅后在检验报告上要备注，实际的门幅以松布时间是否足够后再次测量门幅的数据为准（因弹力大的面料自然收缩大的在验布的时候度量门幅是不准确） 门幅检验过程（1） 门幅检验过程（2）
11、 面料边中差检查4.3.16. 检查一：将面料放松，把面料的左、中、右拼放在验布机台上，检查面料是否有边中差4.3.17. 检查二：剪15CM宽的整门幅的面料用平车按照左、中、右的顺序车缝在一起，检查面料是否有边中差4.3.18. 一卷面料的边中差在验布机上至少要检查3次以上，车缝检查方法一卷面料只可以做一次（从成本角度考虑）4.4. 面料的头、中、尾色差的检验4.4.1. 检查一：将剪下来的布样，分别在布中，布尾对照检查是否有头尾色差4.4.2. 检查二：将面料的头、中、尾各剪15CM宽的整个门幅，将头、中、尾（面料上注明：头、中、尾）3块面料拼缝在一起，检查是否有头、中、尾色差4.4.3.
12、 布中有驳口（接头）的地方，要检查前后面料的色差边中差检验（1） 边中差检验（2） 4.5. 面料色差、缸差的检查和接收依据4.5.1. 面料色差的判断和接收依据4.5.1.1. 将各匹各缸号的面料布样放在缸差表上，检查各匹以及各缸号的面料之间的色差4.5.1.2. 色差判断和处理依据一：边差和头尾差色差接受标准是45级，低于4级的面料判定为不合格4.5.1.3. 色差判断和处理依据二：边差或者头尾差为4级，并且颜色是渐变性的，也就是面料看不到明显的色差界线，需提交到QC经理、技术经理确认是否可以通过避色差排料进行补救，可以判定为让步接受，但裁剪的时候大货裁片每一片都要仔细编号（造成具体的损失，提报到业务经理负责和面料供应商进行洽谈）反之，通过避色差排料不能避免，判为不合格4.5.1.4. 色差判断和处理依据三：头尾差或边中差为4级，但布面上有明显的界线，此面料判为不合格，也不可判定为让步接收4.5.2. 缸差判断和接收依据4.5.2.1. 每缸面料之间的缸差标准原则为4-5级4.5.2.2. 缸差判断和依据一：整批面料缸与缸之间缸差在4级，报备到质量经理、业务经理共同判定，可以接收的作为让步接收处理。4.5.2.3. 缸差判断和依据二：匹差和缸差34级或者以下的则判为不合格，如严重影响到货期或特殊情况下，提交到质检经理、业务经理报备，同
