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1、生产现场管理(djb369),第一讲：现场管理,一、现场管理,何谓现场：顾名思义，现场指固定的场所、区域（如厂区、工作区、车间、仓库），我们所指的现场为制造产品过程的生产场所，车间、班组、工段、机台，即生产第一线。,一、现场管理,何谓现场管理：指用科学的管理制度、标准和方法，对其生产要素进行合理的、有效的、有计划、有组织、有控制的运转，以优质、高效、低耗、安全进行生产第一责任人：车间主任、班组长、机台长,二、现场管理的特点：,1、基础性：高层决策中层执行基层作业现场基础管理水平的高低，直接影响到中、高层计划的实施和企业经济发展目标的实施。2、系统性：它是人、机、料、法、环等生产要素的综合输入转
2、换过程：（从输入-输出的全部要素）,二、现场管理的特点：,3、参与性：以“人”为核心，去操作、去掌握、去完成，全员的行为，不是一个人、某一个部位的工作，而是全方位的综合活动。4、开放性：生产现场管理的透明度，系统内外部之间，物质与信息的交流传递。要及时、准确、齐全，,二、现场管理的特点：,要看得见摸得着方向明。5、规范性：公司的规章、规程、工艺标准。守则要做到规范、齐全、醒目，（如产值、产量、质量、班组目标都要公布，也可以张贴公示，还可以用标志警示。,二、现场管理的特点：,6、动态性（1）新产品新工艺新技术的采用，导致需求不断变化；（2）市场需求的变化生产过程的变化控制标准的变化；（3）管理档
3、次提高由低级到中级导致了动态化；（4）变化以提高竞争力为基点以提高现代企业管理水平为目标以“变”求发展。,三、班组管理的任务与内容,任务：1、确保生产计划的完成（计划性）；2、确保提高产品的品质（品质性）；3、确保遵守交货期（及时性）；4、确保降低生产成本（合理性）；5、确保设备的正常运转（可靠性）；6、确保提高生产效率（先进性）；7、确保安全生产（安全性）。,三、班组管理的任务与内容,内容：1、现场作业管理作业设计优化（简单化）工作的改善化作业方法标准化作业时间标准化。2、现场工序管理以人（物）为中心改善操作工序分析（加工搬运检查停滞）,三、班组管理的任务与内容,2、现场材料管理：a.从材料
4、、零件、产成品的存储、运输计划要均衡；b.将所需材料、物品以低成本，按计划、标准、规定时间送达现场；c.作业现场的物、料、工具要规范，保证正常作业的要求。,第二讲：“5S”管理活动,一、何谓“5S”,“5S”即整理、整顿、清洁、清扫和提高素养（二整、二清、一提高），因第一个英文字母都是以“S”开头，所以称其为5“S”起源：由来于日本的管理方法，20世纪50年代末期，两大法宝：品质圈活动（QCC）、“5S”；现已风靡全球，称之为精益生产的观念（日本丰田公司）,二、实施“5S“的目标,为什么要推行“5S”管理？达到的目标是：a.工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新。b.实现员工的自主管理。人是管理
5、的主要因素，通过5S，使人的素质得到迅速提升，有效地进行自我管理。,二、实施“5S“的目标,c.将设备维护在巅峰状态。即TPM的四项内容日常维护、计划维护、突发维护、维护预防，其改善的是日常维护，后3个维护容易做，前面的“日常”就是两点：一清扫；二润滑。设备故障下降5%，保证安全生产。d.提高产品质量。混浊的现场极易发生质量问题e、现场改善。培养大家养成良好的习惯。,三、没有“5S”的结果,混乱的生产现场特征：多、乱、脏一“多”：（1）东西多了，管理成本提高；（2）东西多了，制造成本上升，反映速度下降；（3）东西多了，库存成本增加；（4）东西多了，积压产品影响品质；（5）人多了，管理费用增加；
6、（6）管理内容多了，难度加大。,三、没有“5S”的结果,二“乱”：（1）生产无序，随心所欲，无操作规范；（2）危险性加大，及易出现差错；（3）重复操作，浪费人力、物力。,三、没有“5S”的结果,三“脏”：（1）影响品质；（2）影响士气；（3）影响环境；（4）影响形象。,四、5S活动的要求,四、5S活动的要求,五、5S的推进方式：,1、实施计划2、巡视检查3、确定时间4、组织支持5、设定课题6、目视管理,六、“5S”检查表,六、“5S”检查表,六、“5S”检查表,六、“5S”检查表,检查者：陪同者：5S小组主管：,结论：,建立组织机构拟定推进目标和计划宣传教育，营造氛围建立示范区有激励机制，鼓励
7、大家参与。,第三讲：定置管理,一、什么是“定置”,生产管理中的定置，所指的对象是“人、物、场所”何谓“生产定置管理”，就是通过调整现场物品摆放位置，处理好“人与物”、“人与场所”、“物与场所”之间的关系，达到科学化、系统化、规范化、文明化。,人,物,场所,目的意义：,定置管理的核心是以“物”为对象，研究现场中“人、物、场所”三者之间的关系，消除不合理、重复、浪费的现象。通过清理、整顿、消除不需要的物品，把需要的物品放在指定的位置上，使人、物、场所处于指定的位置上。,目的意义：,建立健全合理的工艺流程，使物流的运行得于受控状态。实现人、物、场所的最佳配置和优化组合，达到优质、高效、快捷、安全、文
8、明的目标。,二、定置的基本原理,“人、物、场所”结合的是否合理，主要取决于人与物的关系：（1）人与物的三种结合状态生产要素构成：材料、配件、半成品、机械设备、工位器具、工人、工艺要求、生产环境等等，但最基本的是人与物的结合，人与物的结合的状态：,三种状态,A状态：立即结合，快捷迅速，得心应手；B状态：处于人寻找物的状态，节奏慢，需移动或走动获得；C状态：人与物失去联系，无生产无关系，废弃或长期不用的物品，只有现场位置，需消除的物品。,结论,消除C状态改进B状态长期保持A状态,（2）人与物结合的成本,在生产操作中，人寻找或使用物品前耗用一定的劳动时间，支付一定的劳动工时，这就是人物的结合成本，是
9、生产成本的一部分，即工时费用分析：1、处于A状态时，成本最低2、处于B状态时，成本则高3、处于C状态时，必须消除,（3）物与场所的关系：,生产场所应达到的三种状态：A状态：良好标志：工作环境、作业面貌、通风设施、恒湿温度、光照程度、菌落指标、粉尘标准等符合国家和有关要求。,B状态：改进标志：工作环境、工场场所、生产布局不尽合理，只能满足或不能适应人的生理或生产要求。C状态：彻底改造标志：不适应人的生理要求，生产、安全要求不能满足。结论：把B、C改成A状态,（4）两种定置方式：,A.固定位置：“三固定”：即：“场所”“物品存放”“物品媒合物”，适合于重复使用的物品、工具、检查器具、量具、工位器具
10、等；B.自由位置：即在指定相对固定的区域内存放，不回归，不重复使用的物品。如原料、零配件、产成品等不停的活动的物品（周转快速物品）。,（5）信息系统：,定置管理上，要有明显的信息媒介标志，如：库、区、架、号，有指示标志，如x红色标志线、指示牌、彩色图形或定置图标志等。,三、定置管理的应用,1、调查、调整，找准问题点；2、改进分析，提出改善方案；3、进行定置管理的设计；4、在实践中实施新方案；5、检验实施成果。,第四讲：目视与看板管理,目视与看板管理的由来,目视与看板管理都是日本丰田公司50年代创立的一种现场管理方法。其意义和作用：就是通过人的视觉，用图象、表格、数据、色彩的感观来指导生产，传递
11、工作效率、工作质量和工作结果的信息流。,一、目视管理,1、原则：（1）激励性的原则（2）标准化的原则（3）群众性的原则（4）实用性的原则,2、内容,（1）公布管理目标生产量、劳动率、品质率、完成比率（2）规章责任的公布岗位责任、工艺标准、作业规范、定额消耗等（3）定置图的公布标志线、彩色牌标准化信号,2、内容,（4）安全警示标志（5）作业控制信息的传递作业过程升降的公布“质量控制图”（6）产品工器具的存放（7）色标管理通过视觉和颜色看结果：大小、宽窄、冷暖红-危险；绿-安全；黑-劣质警告,3、目视工具,（1）取货的视板（2）储备的视板（3）库存的视板（4）实物对照板（5）零件看板（6）物流标志
12、图（7）地面标志图（8）安全生产信号标志,4、基本要求,（1）统一：达到标准化，一致起来（2）管理：易懂，一目了然（3）鲜明：信号清晰，看得见，位置好（4）实用：符合生产实际（5）严格：严格遵守，奖罚合理,二、看板管理,1、目标：及时反馈生产信息，减少工时，降低消耗，消除不合理的生产因素（又称之为广告牌）2、条件：（1）流水作业线（2）有一定的生产基础（3）设备工装良好,（4）原材料有储备（5）标准化作业总之，工序一体化，生产均衡化，生产同步化的条件下进行。,3、看板种类,（1）生产看板（2）取货看板（3）临时看板,4、看板管理的要求,（1）取零部件时，工序取货人将工位器具送到前道工序的贮存处
13、；（2）后工序的人员在贮存处领取零件后将工位器具放在接收箱，取件人将工位器具放置在前工序指定的放置处。（3）取货人员每取下一张看板后，相对应的挂上一张看板。,4、看板管理的要求,（4）后工序在生产时，必须将取货看板取下。（5）前道工序在间隔一定时间或一定数量产品后，将看板从看板箱内收集起来，依照顺序放入放置箱内。（6）前道工序在生产时必须依照顺序进行生产。,4、看板管理的要求,（7）零件加工和看板的取挂同时进行。（8）在零件加工完后，零件和看板必须同时放在指定的贮存处，便于随取随拿。,思考题：,1、什么是现场管理？班组管理的任务与内容是什么？2、“5S”指的是什么，推行“5S”的目标是什么？3、在现实工作当中你是如何运用“5S”进行现场管理的？4、什么是定置管理，定置方式有哪两种？目视管理的原则是什么？,谢谢大家！,
