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1、工厂6S现场管理实务,6S Management of Factory,我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。 弗雷德、特纳(麦当劳总裁),千里之行,始于足下。 老子,本课程分七部分： 一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答,第一部分 6S推进的目的及意义,一、6S的起源、发展及其含义 1、6S起源 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一 种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2、6S延伸与
2、发展 整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,2S,5S,6S,7S,10S,3、6S的含义 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY),4、6S速记口诀 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一,二、6S管理是其他管理体系运作的基础 1、6S是其它管理活动的基础 1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落
3、实的先决条件 2、6S对其他管理活动有着促进作用 1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础,6S（基石）,现代企业之屋,Q 品 质,C 成 本,D 交 期,S 服 务,T 技 术,M 管 理,企业方针、目标,屋顶,支柱,地基,6S运动（土壤）,TQM,JIT,IE,ISO,TPM,企业,先决条件,第一步,捷径,前提,先决条件,三、工厂推进6S的目的 最高目标创建八零工厂 1、亏损为零 2、不良为零 3、浪费为零 4、故障为零 5、切换产品时间为零 6、事故为零 7、投诉为零 8、缺勤为零,1减少亏损5S是最佳的推销员 新协力老总 2降低不良5S是品质零缺陷的护航
4、者 3减少浪费5S是节约能手 一本2块 4降低设备故障5S是交货期的保证 5缩短切换产品时间5S是高效率的 6预防事故发生5S是安全的软件设备 7降低投诉5S是标准化的推动者 8减少缺勤5S可以创造出快乐的工作岗位,实施整理过程中,四、海尔6S大脚印案例 1、海尔未推进6S管理时的现状 2、日本人擦拭桌子的故事 3、OEC管理法 4、6S大脚印案例讲述,第二部分 6S推进的误区,一、工厂6S推进现状 1、一紧、二松、三垮台、四重来 2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要 3、领导观念、员工素质、现场情况哪个行业最难,二、工厂6S推进的误区点 1、6S推行很简单 2、工作太忙，没有时间做6S 3
5、、6S活动就是检查 4、6S与效率和品质无关 5、6S活动就是大扫除 6、工人拿计件工资，做6S活动不计件,三、6S成功推进必备的三种心态 1、问题及改进心态认错但不改 2、现场心态五现主义 3、团队心态,第三部分 6S推进重点,快刀斩乱麻！ 合抱之木，生于毫末；九层之台，起于垒土；千里之行，始于足下。 老子,一、整理（1S）的推进重点 1、目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象 4）有利于减少库存，节约资金 2、误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复
6、了,3、未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新,未实施整理案例,实施整理案例,4、区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法,5、处理非必需品的方法 价值分析法,不要物品,无回收价值,有回收价值,垃圾站,废塑料,废金属,废纸箱,折旧出售,旧设备,物
7、资回收部门处理,垃圾,化学品,特殊处理,非必需品,要的物品,仓库或集中储存,6、整理的推进步骤 1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）无用品的处理 5）每天循环整理 6）？ 7）？特殊,7、整理实施的主要方法 1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法,时刻关注车间死角,少就是美，简约而不简单！,二、整顿推进的重点,寻找物料的百态图：找叉车,1、目的 1）确保工作场所有序化 2）确保工作场所一目了然 3）减少物品寻找时间 4）异常情况(如丢失、损坏)能马上发现 2、误区 1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观,实施整顿后状
8、况,现场工具整顿,3、不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料 放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙,4、整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理过 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识 5、整顿推进的步骤 1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施,6、整顿实施的主要方法 1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5
9、）引线作战法 7、整顿关键活动,地板推荐使用颜色,常见的引线标示方法,门开合线的规划,虎纹线规划案例,形迹管理,文件定置管理案例,现场文件定位,防止文件丢失损坏,现场改进案例模拟： 依据现场图片，请讨论分析， 如何有效地管理好冲压车间的模具？,案例： 1、各种通道宽度尺寸介绍 2、物料堆码“五距”介绍,一屋不扫，何以扫天下！薛勤与陈蕃之、子夏,三、清扫（3S）的推进重点 1、目的 1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升 士气 2）保障拿出来的东西就立即能使用 2、误区 1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜,3、不进行清扫时的现状 1）窗户玻璃
10、积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很 阴暗； 2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,4、清扫推进的重点 1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管） 3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准 5) 扫漏、扫异、扫怪 6）关注“死角”，彻底清扫,5、清扫推进的步骤 1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的
11、发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准 6、实施清扫常用方法 1）白手套检查法 2）5Why法寻找污染源 3）寻宝法,没有规矩，不成方圆！,四、清洁(4S)的推进重点 1、清洁推进的目的 1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯 2）形成卓越的企业文化，提升企业形象,2、清洁推进的重点 1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训,3、清洁推进的步骤 1）维持前3S的效果 2）制度化、标准化的过程 3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成习惯 4、清
12、洁推进常用方法 1）流动红旗 2）3U-MEMO法,5、清洁的延伸 1）员工精神清洁； 2）员工服饰清洁； 3）无形物的清除 （如：噪音、有害气体等）,员工不是因你期望而工作，而是 因为你检查而工作。 HP 卡莉,案例讨论:,公司的规章制度为何执行不彰? 和尚打坐 跳蚤效应 陈阿土相互影响 7次效应与三周理论,十年树木，百年树人！,五、素养(5S)的推进重点 1、推进素养的目的 1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气， 创造和谐的团队精神 2）让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章 制度，培养有良好素质的人才 3）创造一个充满良好风气的工作场所 “新搬来的邻居好可恶，晚上三更半夜跑
13、来猛敲我家的门。”,2、素养活动的内容 1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人 4）体谅他人的难处 5）注意日常礼貌、问候 6）多用感谢赞赏的语言 7）坦诚倾听他人意见,3、素养推进的步骤 1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养,4、素养的实施方法 1）营造团队精神 猩猩吃香蕉与团队文化 2）持续地推进前4S （固化标准化秩序化-习惯化活力化） 3）教育训练 4）制定礼仪守则 5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动,安全责任重于泰山！,六、安全(6S)的推进重点 1、安全管理的目的
14、1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失,2、安全实施要领 1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境 3、安全管理的步骤 1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理,4、如何做好生产车间安全管理工作 1）生产现场不安全因素 不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点 无处不有、无时不在，涉及到每一个人、 每一个岗位、每一项生产活动,6个S之间的关系, 只有整理无整顿，物品真难找得到； 只有整顿无整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿无清扫，物品使用不可靠； 3S效果怎么确保，清洁出来献一招； 标准作业练素养，安全生产最重要； 日积月累勤改善，公司管理水平高。,破窗理论在6S管理中的应用! 跑车的命运、天津街道,第四部分 6S推进的实务手法,一、日本企业“五现”中心主义 1、“五现”中心主义 2、本田和丰田的现场案例 3、官僚主义 普通管理者 现场管理者,二、定置管理 1、定义 主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过
