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1、生产管理技能培训教材,-之流水线效率改善步骤及方法,课题目录,识别问题 认识节拍 作业效率的定义 流水线改善步骤,识别问题,浪费类别：,第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）,第一类,第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是 “仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费”,识别问题,勉强-Muri 超出能力的限界，一直处在重负担的状态,浪费-Muda 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作,不均-Mura 在工作能力的限界上下来回波动,当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！,什么是3M,习惯让我们
2、看不到3M,识别问题,五五识别法,认识节拍,什么是节拍(Cycle Time) 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。 实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的时间。,认识节拍,作业效率的定义,弊端： 作业员很难立即了解作业效率的高低。,作业效率的定义,精益生产重视的是改善、提高，参照物最多的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对作业效率来说，人均时产量更为直接。,流水线效率改善步骤,活动程序,活动基本步骤,改善对象选定,现状调查,问题点提出,改善案确立,改善实施,效果确认,总结及标准化,设定改善目标,步骤一：现
3、状调查,选定改善对象 XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善 计划产量 XX台/8H（或XX台/10H） 出勤时间 8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班） 出勤方式 单班/两班/三班,步骤一：现状数据调查,实际节拍时间 =实际出勤时间/实际产量 目前人均时产量 人员配置 出勤方式,步骤二：实物数据分析,编制生产节拍测定表 能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明,步骤二：实物数据分析,2.按照表格内容测定实物数据,1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员
4、工识别,3、制作节拍图,瓶颈岗位在哪里？,步骤二：实物数据分析,4、平衡率分析,步骤二：实物数据分析,CT=576.77 TT=13.58 CTmax=11.68,步骤二：实物数据分析,几种生产性向上计算,步骤三：实物流分析,排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员配置情况。,1、排拉图制作,步骤三：实物流分析,物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期。,2、物流图制作,步骤三：实物流分析,节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善内容。,3、瓶颈工序节拍分析,步骤四：现状数据汇总,步骤五：设定目标,以产量提升为目标
5、，人员不变 目标节拍 =实测时间合计/直接人员 以人员减少为目标，产量不变 直接人员 =实测时间合计/目标节拍,步骤六：改善过程,1、装配线人员定岗作业,固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,步骤六：改善过程,1、装配线人员定岗、定置作业,固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，
6、明确数量/次、频次/天）； 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,步骤六：改善过程,2、同期化线边生产,1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异 常能及时发现，现场快速对应能力提高； 2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合 生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高 工序间的平衡； 3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。,步骤六：改善过程,3、实施节拍控制 实施强制节拍（在自动生产线上） 虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） 岗位之间“一个流”传递（作业台传递） 4、动作浪费改善 改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 改善每个岗
7、位的浪费动作（明显细小）,浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡,使用最低级动作作业,步骤六：改善过程,两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 拿的动作中途变换的浪费 动作之间配合不好的浪费 不懂作业技巧的浪费,动作幅度太大的浪费 动作角度太大的浪费 伸背、踮脚动作的浪费 弯腰动作的浪费 步行的浪费 重复动作的浪费,常见的12种动作浪费：,步骤六：改善过程,5、平衡调整 A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性； B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍； C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作业范围。,遵守原则：按作业顺序，前紧后松
8、,步骤六：改善过程,6、教育培训 教育培训在现场进行 先集中讲解，再逐一在现场指导 指导者先示范，让作业者观看，再由作业者演练，指导者进行确认是否合格 让作业者独立操作第二台产品，确认作业者在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业） 要确保变更后作业也不会出错,步骤六：改善过程,从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标水平的过程）,7、制定爬陂计划（跟进问题改善）,步骤六：改善过程,8、异常分析及低减,方法： 停线重新定义，要把停线种类目视化； 停线准确及时记录，精确到分钟； 建立停线时间管理的制度并实施
9、； 停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目改善； 转产方法改善。 目的：减少停线时间，提高效率。,步骤六：改善过程,9、 转产作业标准化,方法： 制作产前准备事项清单: 4M确认（人员、工装夹具、设备、物料、作业指导书等）； 明确准备提前期、放置区域； 建立岗位换线方法指导书； 建立作业内容切换、人员不变机制 上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位的管理。 目的：减少停线时间，提高效率。,步骤六：改善过程,10、效率改善看板管理 浪费问题点展示 改善事例展示 IE基础知识展示 生产线改善效果及改善跟进展示 生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展示,步骤六：改善过程,步骤七：效果评价,步骤八：总结及标准化,1、标准文件内容,节拍管理一览表 物料配送方法标准 转产作业标准文件 新作业时间管理表 新生产布局图 计算效率评价指标(LB、小时产能) .,2、利用其他时间，进行总结改善案例（初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用）,谢谢各位 Thank you!,
