IE基本知识培训(二)

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1、IE 基本知识培训（二）,. 基础IE知识导入 . IE手法简介 . 时间分析 . IE防错法 . 设备利用率分析 . 动作分析 . 瓶颈与效率 . 工厂布局,. IE 防错法,PICTURE,每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 每年发生两万起药物处方错误 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 每小时发生两万起支票帐户的错误 一个人出现三万二千次心跳异常 代表我们每月有60只总成是不能使用的,99.9%的正确率意味着什么,前 言,人是有惰性的，也就是说我们会常忘记或常犯错，实际工作中，我们确实经常存在凭记忆或注意力来完成工作，这就是KKD。 防错是第一次就把事情做正确。事先预防，避免事后检查

2、。 我们总是对操作工期待太多，然而又不允许其犯错，作为管理者，你该怎么做？ 操作工的误操作不是故意引起的，奖惩措施对减少误操作的作用是微小的，只有从工艺上改善才能彻底消除误操作，要让问题在产生后果之前就被发现并解决。 不要把错误当缺陷，但缺陷一定是错误。 尽管在某些工序我们采取100%的检验方式，但我们产品的质量缺陷依然存在，为什么呢？,ISO/TS 16949技术规范的要求,3.1.4 防错 使用产品或制造过程设计和开发特性来防止制造不合格产品。 7.3.2.2 制造过程设计输入 注：制造过程设计包括针对问题的大小,以适当的程度和与遭遇到的风险相称的使用防错方法。 7.3.3.1 产品设计输

3、出补充 适当时，产品的防错。 7.3.3.2 制造过程设计输出 适当时，防错活动的结果。 8.5.2.2 防错 组织应在纠正措施过程中使用防错方法。,序言,防错法是帮助员工降低错误的有效工具。防错法的运用，使工作地点和日常工作程序（甚至产品本身）从设计上就能防止差错，从而避免在生产过程中发生非预期的、由于疏忽造成的人为的差错。如每台电脑后面每类接口（如果差错就有异常的）形状颜色各异，显然是不可能接错的。这是防错法应用设计的一个很典型的简单例子。 在生产中要尽量地运用防错法的方式来根本性地解决问题，只有防错法才能真正有效地落实标准规范的正确使用，而不是单纯地只期待人员的注意力。如果单纯地指望人员

4、的关注来预防和解决问题，是无法长久坚持的。,缺陷 = 错误 ?,缺陷和错误不是一码事！缺陷为错误的结果，错误是发生缺陷的原因。,错误,缺陷,原因,结果,防错法是用以消除可能的错误原因以改善操作系统、材料、设备和方法以预防由于人为错误所导致的问题的科学方法。错误意味着由于失忆、理解问题或运动所导致的与标准作业的偶尔背离。,定义和含义,定义 防错法又称防愚法。为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。 狭义：设计一种东西(一套方法)使任何错误绝不会发生。（积极功用） 广义：设计一种东西(一套方法)使错误发生的机会减至最低的程度。 （消极功用） 含义 1）即使有人因疏忽也不会

5、发生错误的构造-不需要注意力； 2）外行人来做也不会做错的构造-不需要经验与直觉； 3）不管是谁或在何时工作都能不出差错的构造-不需要专门知识与高深的技能。,目的和作用,目的： 防止作业人员因不熟练或不会做以及疏忽或不小心而造成制程不良，让作业人员可不用凭记忆及注意力来完成工作。必要时也可防止过剩生产或产量不足。 作用： 1）防止过剩的生产量；-计数器 2）防止错误或不良的原料投入；-限制装置 3）防止作业标准/作业条件的变化超限；-限高 4）防止多装、少装的发生；-定容定量 5）防止因“定位失误”而造成的品质不良；-结构差异化 6）防止作业不安全事故的发生。-安全保护装置,应用范围和基本原则

6、,应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。 基本原则 1）使作业的动作轻松； 2）使作业不要技能与直觉； 3）使作业不会有危险； 4）使作业不依赖感官。,基本原理,1）排除化：剔除会造成错误的原因。 2）替代化：利用更有效的方法来代替。 3）容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特或共同性以减低失败。 4）异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中能将之检出，以减少或剔除其危害性。 5）缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。,应用原理,1）断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 电脑接口采用各种形状来识别

7、 2）保险原理：采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。 冲床的双动原理/防盗门/保险箱 3）自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行以避免错误的发生。 地铁的进出口检票机/精整压机的光电保护器/未戴保险带时指示灯亮 4）相符原理：藉用检核是否相符合的动作来防止错误的发生。 指纹识别或芯片感应/齿规检测/量检具 5）顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 工艺卡/标签打孔法/指示灯读数系统,应用原理,6）隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。亦称保护原理

8、。 银行的书写笔加绳子固定防止别人不经意中拿走/贴上自己的名字 7）复制原理：同一件工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。 8）层别原理：为避免将不同工作做错而设法加以区别出来。 电缆/网线中不同颜色的线头 9）警告原理：如有不正常的现象发生能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。 10）缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 鸡蛋的隔层装运盒减少搬运途中的损伤,原因,不 注 意,错 觉,不 熟 练,不确信性,混 乱,机器误动作,结果,不 良,混入其他产品,数量不足,安全事故,作

9、业延迟,机器故障,品质,数量,安全,作业 能率,机器 驾动率,消除灾害，设法维持 并保证维持安全,1. 消除PRESS剪断时的灾害 2. 消除研磨作业时对眼睛的伤害 3. 消除水压检查时的漏电事故 4. 消除开车时的事故 5. 消除火灾，爆炸，坠落，破损，掉地 等事故,消除不良，维持 品质, 设法提高品质,1. 消除加工遗漏品的混入 2. 消除相反组装，加工而发生的不良 3. 消除错误的配合 4. 消除组装时的品绝，不良 5. 消除其他产品的混入不良,消除数量的错误， 设法安定数量管理,1. 消除出库时的数量不足 2. 消除残余品的管理错误 3. 消除数量表示的失误 4. 消除加工中掉地的破损

10、 5. 消除包装的失误,提高作业能率,1. 消除部品供应的延迟 2. 消除部品，机器事前准备的失误 3. 自动化来减少人员 4. 消除联络的遗忘和产生错误的麻烦 5. 简便地进行资料的检索,1. 消除机器的故障 2. 消除工具的破损 3. 消除自动供应装置的故障 4. 消除机器设备的检验失误 5. 消除粘贴失误造成的设备夹具的破损,设法维持机器, 设备, 工具等的程度和提高 机器驾动率,具体目标,LG Electronics,176,成功关键,管理层的观念由上而下成为公司中每个员工的观念，由此所形成的企业文化； 管理者的支持，当问题发生时能让相关的工程人员与作业者有时间及资源一起发现真正造成不

11、良或错误的原因，并加以解决； 全员参与，持续改进。,注 意 点,防错法是一种简单又不需要花费太多的资源便可排除或至少减少不良的方法。保洁公司的漏装 防错法不需要很高的自动化，可以用简单的颜色管理，简单的计数器或警报系统就得到有效的改进效果。Red X原理 树立“没有最好，只有更好”的原则。青岛澳柯玛 不要只针对产品的质量缺陷，而是“安全问题”。 要全面分析“人、机、料、法、环、测” 。要素不是独立的而是关联着的。动因？ 积极与主动的态度。,防错法的基本功能,操作者无论怎么注意也会犯错误的。在现场不管经验多少都想无事故，但最终会有失误的。这种加工遗漏、缺陷、不良品混入、缺件等失误会给下一个工序或

12、给顾客带来麻烦。 防止失误的对策里有: 只能说下次注意或提高作业者的熟练程度或依靠作业者的意志是有限度的，而且这种失误过一定时间可能又要出现。 所以, 这种谁做了也不会出现失误的结构、出现失误及时判断防止失误的结构或不单是防止失误重发还有事前判断防止失误的结构也是很有必要的。,失误防止机构与不良的关系,可能要出现,出现了,失败管制,预知警报,异常停止,流程管制,不良停止,发生警报,停止正常的动作和机能,想失误也失误不了的管制,告知异常和失误警报,告知发生不良品的警报,不良品不能流到后工序的规制,停止正常的动作和机能,不 良,停止,规制,警报,防错结构,（预知）,(检测),案例,案例,案例,案例

13、,案例,案例,产品防差错例子,过程防差错例子,公司内部注油方式,老方式,新方式,通过案例可以看到，防错是由在过程工艺设计上的防误和产品加工过程的防呆组成的。,防误与防呆,对于潜在可能发生错误操作及导致错误操作的原因，在产品及工艺设计时，通过有效设计从而实现错误操作不可能发生 (如前例: 只能使用一种方式装配，其他错误装配方式无法装配) 事情发生前采取行动 预防,改变操作或零件，帮助操作人员减少或消除错误，以及防止错误在下一程序继续(例如: 警告) 事后采取行动 检测,防误,防呆,防误示例,问题描述 散热器管安装在发动机侧面与散热器之间或安装在散热器侧面与发动机之间，方向不正确。 解决方案 分别

14、在散热器和发动机的尾部加上“RAD” 和 “ENG”字样。 同时,在散热器和发动机的尾部加一条白色的粗线条与指定的点对齐。,防呆示例,EXAMPLE #5,各方式的控制水平,程序上的,缺陷,检测,防呆,防误,工厂,消费者,缺陷,缺陷,缺陷,缺陷,缺陷,缺陷,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,缺陷,缺陷,缺陷,缺陷,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,错误,防误防错的种类,高,低,效 力,防呆,防误,防错

15、步骤1,产品设计 工艺设计,防误,产品设计 工艺设计,防误,防错,控制 警告 操作,防误防错步骤2,防误防错步骤3,产品设计 工序设计,防误,检测,防错,控制 警告 操作,自动 人工,工 程,制 造,防误防错步骤4,产品设计 工序设计,防误,程序,检测,防错,控制 警告 操作,自动 人工,目视协助/程序,工 程,制 造,PFMEA策略和解决问题,产品设计 工序设计,防误,程序,检测,防错,控制 警告 操作,自动 人工,目视协助/程序,工 程,制 造,错误的种类-由人所引起的,其他的错误类项,不良品,流程问题,物料问题,习惯上的错误,作业设置不当,设备设置不当,其他错误,流程的省略,流程错误,缺件,错误的项目,不当的操作,作业不当,主要不良,次要不良,错误产生的原因,缺陷,人为错误,部件错误,机器出错,工艺失效, 遗忘 误解 经验 错误辩识 标准不了解 随意性 疏忽 故意性, 错误工具的使用 未使用夹具 路线错误 顺序错误 错误的工作指令 零件不良摆放 步骤遗漏 工艺中有错误, 不能运转 错误安装 不准确的调试 过多变化 设置错误,在多种零件中选择错误 相似的零件中没有特性区别 零件方向错误 遗漏零件