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1、国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批）为贯彻落实中华人民共和国清洁生产促进法，引导企业采用先进的清洁生产工艺和技术，我们组织编制了国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批），现予公布。本目录涉及冶金、机械、有色金属、石油和建材5个重点行业，共56项清洁生产技术。这些技术经过生产实践证明，具有明显的经济和环境效益，各地区和有关部门应结合实际，在本行业或同类性质生产装置上推广应用。附件：国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批）简介国家经济贸易委员会国家环境保护总局附件：国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批）简介编号 技术名称 适用范围 主要内容 投资及效益分析 冶金行业 1 高炉余压发电
2、技术 钢铁企业 将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收了减压阀组释放的能量，又净化了煤气，降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染，且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染，发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%-30%。 投资一般在3000-5000万元左右，投资回收期大约在3-5年左右，节能环保效果明显。 2 双预热蓄热式轧钢加热炉技术 型材、线材和中板轧机的加热炉 采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收，同时将助燃空气、煤气预热至高温，从而大幅度提高炉窑热效率的节能、环保新技术。 对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带钢的加热炉(每小时加热能力
3、100吨左右)，改造投资在8001000万元(其中蓄热式系统投资200300万元)，在正常运行情况下，整个加热炉改造投资回收期为一年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。 3 转炉复吹溅渣长寿技术 转炉 采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时，保护底吹供气元件在全炉役始终保持良好的透气性，使底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步，复吹比100%，提高复吹炼钢工艺的经济效益。 改造投资约100500万元，投资回收期在一年之内。 4 高效连铸技术 炼钢厂 用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精度的振动、导向、拉矫、切割设备运行，在高质量的基础上，以高拉速为核心，实现高连浇率、高作业率的
4、连铸系统技术与装备。主要包括：接近凝固温度的浇铸，中间包整体优化，结晶器及振动高优化，二冷水动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大方面的技术和装备。 投资：方坯连铸10-30元/吨能力，板坯连铸30-50元/吨能力，比相同生产能力的常规连铸机投资减少40%以上，提高效率60100%，节能20%，经济效益50-80元/吨坯，投资回收期小于1年。 5 连铸坯热送热装技术 同时具备连铸机和型线材或板材轧机的钢铁企业 该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之间，利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车(汽车)，增加保温装置，将原有的冷坯输送改为热连铸坯输送至轧制车间热装进行轧制，该技术
5、分三种形式：热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用，大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时减少了钢坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。 一般连铸方坯投资在10002000万元；连铸板坯投资在30005000万元。正常运行情况下，12年即可收回投资。 6 交流电机变频调速技术 使用同步电动机、异步电动机的冶金、石化、纺织、化工、煤炭、机械、建材等行业 把电网的交流电经变流装置，直接变换成频率可调的交流电供给电机。改变变流器的输出电压（或频率），即可改变电机的速度，达到调速的目的。 在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用，节能率1216%。风机、水泵类应用，一般可节电20%以上。 7 转炉炼钢自
6、动控制技术 转炉炼钢厂 在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹等技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。 投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减少0.276千克/吨.秒，钢水铁损耗降低1.7千克/吨.秒，既减少了钢水过氧化造成的烟尘量，又节约了能源，年经济效益可达千万元以上。 8 电炉优化
7、供电技术 大于30吨交流电弧炉 通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获取电炉变压器一次侧和二次侧的电压、电流、功率因数、有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数。对以上各项电气运行参数进行分析处理，可得到电弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数，进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。 以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例，采用该技术后，平均可节电1030千瓦时/吨，冶炼通电时间可缩短3分钟左右，年节电300万千瓦时，电炉炼钢生产效率可提高5%左右。利税增加100万元以上。 9 炼焦炉烟尘净化技术 机械化炼焦炉 采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风机等设施，将炼焦炉生产的装
8、煤、出焦过程中产生的烟尘有效净化。 以JN43焦炉两座炉一组（能力为年产焦炭60万吨）的装煤、出焦除尘为例，投资为2600万元（装煤除尘地面站为1200万元，出焦除尘地面站为1400万元）。年回收粉尘1万多吨，环境效益显著。 10 洁净钢生产系统优化技术 大中型钢铁厂 对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高炉出铁槽脱硅，铁水包脱硫，转炉脱磷，复吹转炉冶炼，100%钢水精炼，中间包冶金后进入高效连铸机保护浇铸，生产优质洁净钢，提高钢材质量，降低消耗和成本。 设备投资约2050元/吨钢，增加效益为2030元/吨钢，投资回收期小于2年，环境效益显著。 11 铁矿磁分离设备永磁化技术 金属矿（
9、磁性）分选和非金属矿的除杂（铁、钛） 采用高性能的稀土永磁材料，经过独特的磁路设计和机械设计，精密加工而成的高场强的磁分离设备，分选磁场强度最高达1.8特斯拉。 与电磁设备相比，节约电能90%以上，节水40%以上，设备重量减轻60%，使用寿命可达20年。与跳汰设备相比，节水70%，提高回收率20%以上。 12 长寿高效高炉综合技术 1000立方米以上高炉 在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下，应用长寿冷却壁设计、长寿炉缸炉底设计及长寿冷却器选型及布置技术，通过采用专家系统技术、人工智能控制技术、现代项目管理等技术，严格规范高炉设计、建设、操作及维护，从而确保一代高炉寿命达到15年以上。 以1000立
10、方米高炉计算，采用长寿高效高炉综合技术，一次性投资比普通高炉提高1000万元左右，但寿命可达到15年以上，减少大修费用约8000万元，去除喷补费用，加上增加的产量，年经济效益为900010000万元左右。 13 转炉尘泥回收利用技术 转炉炼钢 转炉尘泥量大，不易利用，浪费资源，污染环境。本技术是回收转炉尘泥，制成化渣剂用于转炉生产，可有效缓解转炉炉渣返干，减少粘枪事故，提高氧枪寿命，改进转炉顺行；同时，可降低原料用量，增加冶炼强度，缩短冶炼时间，提高生产效率，使转炉炼钢指标得到显著改善。 采用此技术，仅计算提高金属收得率和降低石灰用量所降低的成本，扣除用球增加的成本，可降低炼钢成本8.34元/
11、吨，年经济效益为1000多万元。 14 转炉汽化冷却系统向真空精炼供汽技术 转炉炼钢厂真空精炼工程 将转炉汽化冷却系统改造之后，使之具有“一机两用”功能，既优先向真空泵供汽、又能将多余蒸汽外送。 以80吨转炉配置真空精炼炉为例，建设投资节约750万元，与锅炉供汽工艺相比年节约运行费约300万元。真空炉越大经济效益越好。 机械行业 15 铸态球墨铸铁技术 球墨铸铁生产厂 通过控制铸件冷却速度、加入合金元素、调整化学成份、采用复合孕育等措施，使铸件铸态达到技术条件规定的金相组织和机械性能，从而取消正火或退火等热处理工序。铸态稳定生产的球铁牌号为：QT400-15、QT450-10、QT500-7、
12、QT600-3、QT700-2。 不需增加硬件设施，重点是调整化学成份和生产工艺。取消热处理工序后，每吨铸件可节省100-180公斤标准煤，节约热处理费用约600元。目前我国球铁产量约为150万吨，若有1/4采用铸态球铁，则每年可节省3.75-6.75万吨标准煤，降低成本2.25亿元。 16 铸铁型材水平连续铸造技术 生产铸铁型材的矿山机械、通用机械、冶金、农机等行业 铁水熔化控制成份温度，经炉前处理得到的合格铁水，注入保温炉内，然后流入等截面形状的水冷石墨型结晶器，经冷却表面形成有足够强度的凝固外壳，由牵引机拉出，定时向保温炉内注入定量铁水，铁水不断流入结晶器，如此冷却凝固牵引，反复连续工作
13、生产出所需产品。现可生产直径30毫米-4250毫米圆形及相应尺寸方形和异型截面的灰铁和球铁型材。 年产3000吨型材厂,总投资600万元，年利润200300万元，投资回收期三年。与砂型铸造相比具有效率高、质量好、污染少等优点。 17 V法铸造技术（真空密封造型） 中、大型无芯、少芯，内腔不太复杂的铸铁、铸钢及有色金属等铸件 借助真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜覆盖在模型及型板上，喷刷涂料，放上特制砂箱，并加入无粘结剂的干砂，震实，复面膜，抽真空，借助砂型内外压力差，使砂紧实并具有一定硬度，起膜后制成砂型。下芯、合型后即可浇注，待铸件凝固后，除去真空，砂型自行溃散，取出铸件。最大砂箱尺寸达7000
14、40001100/800（毫米） 年产5000吨半机械化V法铸造厂，约需投资500万元，其中设备投资250-300万元，达产后年产值约2000万元，投资回收期3-4年。由于采用干砂造型，落砂清理方便，劳动量可减少35%左右，劳动强度降低，作业环境好，铸件尺寸精度高，表面光洁，轮廓清晰，成本低。 18 消失模铸造技术 多品种、一定批量、形状复杂中小型铸件 采用聚苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑料模型代替传统的木制或金属制模型。EPS珠粒经发泡、成型、组装后，浸敷涂料并烘干，然后置于可抽真空的特制砂箱内，充填无粘结剂的干砂，震实，在真空条件下浇注。金属液进入型腔时，塑料模型迅
15、速气化，金属液占据模型位置，凝固后形成铸件。 年产3000吨消失模铸件厂约需投资600万元，年产值1500-2000万元，投资回收期约3年。由于不用砂芯，没有分型面，铸件披缝少，砂子为干砂，砂子与金属液间有涂料层相隔，落砂容易清理，减少扬尘，且劳动量减少30-50%；铸件综合成本比高压造型和树脂砂降低2030%。 19 离合器式螺旋压力机和蒸空模锻锤改换电液动力头 模锻锤等高能耗设备的更新和改造 国内自主开发的6300KN-25000KN系列离合器式高能螺旋压力机作精密模锻主机，与加热、制坯、切边和传送装置配套，适用于批量较大的精锻件生产。用电液动力头替换蒸空模锻锤汽缸，节能效果显著，投资较少。适用于投资少、锻件精度要求较低的企业。 离合器式高能螺旋压力机比蒸空锻锤节材10-15%，节能95%，模具寿命提高50-200%，锻件精度高、生产率高、节省后续加工，比双盘摩擦压力机节能、精度高，比热模锻压力机，显著节约投资。 20 回转塑性加工与精密成形复合工艺及装备 汽车、拖拉机、农机、机床、五金工具等行业中各种精密锻件批量生产 回转塑性加工成形主要包括辊锻、楔横轧、摆辗、轧环等，既可用于直接生产锻件，也可与精密成形设备组合，采用复合工艺
