202X年工艺过程设计

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1、1 加工余量的确定 第5章工艺过程设计 本章要点 定位基准的选择 工艺路线拟订 工艺尺寸链 工艺过程经济分析 计算机辅助工艺过程设计 2 机械制造技术基础 第5章工艺过程设计ProcessPlanning 3 5 1 1机械加工工艺规程 机械加工工艺过程采用各种机械加工方法 直接用于改变毛坯的形状 尺寸 表面质量 使之成为合格零件的全部劳动过程 机械加工工艺规程规定零件机械加工工艺过程的工艺文件 工艺规程的作用连接产品设计和制造过程的桥梁 是企业组织生产活动和进行生产管理的重要依据 4 5 1 1机械加工工艺规程 表5 1机械加工工艺过程卡片 5 5 1 1机械加工工艺规程 表5 1机械加工工

2、艺过程卡片 6 5 1 1机械加工工艺规程 表5 1机械加工工艺过程卡片 7 5 1 2机械加工工艺规程设计原则 1 以保证零件加工质量 达到设计图纸规定的各项技术要求为前提 2 工艺过程有较高的生产效率和较低的成本 3 充分考虑和利用现有生产条件 尽可能作到平衡生产 4 尽量减轻工人劳动强度 保证安全生产 创造良好 文明劳动条件 5 积极采用先进技术和工艺 减少材料和能源消耗 并应符合环保要求 8 5 1 3制定工艺规程所需原始资料 产品的全套装配图及零件图产品的验收质量标准产品的生产纲领及生产类型零件毛坯图及毛坯生产情况本厂 车间 的生产条件各种有关手册 标准等技术资料国内外先进工艺及生产

3、技术的发展与应用情况 9 1 阅读装配图和零件图了解产品的用途 性能和工作条件 熟悉零件在产品中的地位和作用 明确零件的主要技术要求 2 工艺审查审查图纸上的尺寸 视图和技术要求是否完整 正确 统一 分析主要技术要求是否合理 适当 审查零件结构工艺性 3 熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用 零件本身的结构特征与外形尺寸 零件材料工艺特性以及零件生产批量等 常用的毛坯种类有铸件 锻件 焊接件 冲压件 型材等 其特点及应用见表5 4 5 1 4机械加工工艺规程设计步骤 10 5 1 4机械加工工艺规程设计步骤 11 4 选择定位基准 见5 2节 5 拟定加工路线 见5 3节 6 确定

4、满足各工序要求的工艺装备 5 1 4机械加工工艺规程设计步骤 包括机床 夹具 刀具 量具 辅具等 工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下 应与生产批量和生产节拍相适应 并应充分利用现有条件 以降低生产准备费用 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备 应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书 12 确定各工序加工余量 计算工序尺寸和公差 见5 4 5 5节 确定切削用量 见3 6节 确定时间定额 见5 7 1节 编制数控加工程序 对数控加工 评价工艺路线对所制定的工艺方案应进行技术经济分析 并应对多种工艺方案进行比较 或采用优化方法 以确定出最优工艺方案

5、见5 6 3节 12 填写或打印工艺文件 5 1 4机械加工工艺规程设计步骤 13 机械制造技术基础 第5章工艺过程设计ProcessPlanning 14 在加工时用于工件定位的基准称为定位基准 又可进一步分为 5 2 1定位基准 使用未经机械加工表面作为定位基准 称为粗基准 零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准 如用作轴类零件定位的顶尖孔 用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台 图5 1 等 使用经过机械加工表面作为定位基准 称为精基准 15 5 2 1定位基准 16 5 2 2粗基准的选择 保证相互位置要求原则 如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求 则应以不加工面

6、作为粗基准 余量均匀分配原则 如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时 应选择该表面的毛坯面作为粗基准 图5 2粗基准选择比较 17 便于工件装夹原则 要求选用的粗基准面尽可能平整 光洁 且有足够大的尺寸 不允许有锻造飞边 铸造浇 冒口或其它缺陷 也不宜选用铸造分型面作粗基准 粗基准一般不得重复使用原则 5 2 2粗基准的选择 18 5 2 2粗基准的选择 19 5 2 3精基准的选择 基准重合原则 选用被加工面设计基准作为精基准 统一基准原则 当工件以某一表面作精基准定位 可以方便地加工大多数 或全部 其余表面时 应尽早将这个基准面加工出来 并达到一定精度 以后大多数 或全部 工序均以它

7、为精基准进行加工 20 5 2 3精基准的选择 21 在实际生产中 经常使用的统一基准形式有 1 轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准 2 箱体类零件常使用一面两孔 一个较大的平面和两个距离较远的销孔 作统一基准 3 盘套类零件常使用止口面 一端面和一短圆孔 作统一基准 4 套类零件用一长孔和一止推面作统一基准 采用统一基准原则好处 1 有利于保证各加工表面之间的位置精度 2 可以简化夹具设计 减少工件搬动和翻转次数 注意 采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题 此时 需针对具体问题进行具体分析 根据实际情况选择精基准 5 2 3精基准的选择 22 互为基准原则 图5 8主轴零件精基准选择 例

8、主轴零件精基准选择 图5 8 5 2 3精基准的选择 自为基准原则 例 床身导轨面磨削加工 图5 9 23 图5 11浮动镗刀块1 工件2 镗刀块3 镗杆 便于装夹原则 所选择的精基准 应能保证工件定位准确 可靠 并尽可能使夹具结构简单 操作方便 图5 10外圆研磨示意图 例 铰孔 拉孔 研磨 图5 10 5 2 3精基准的选择 例 浮动镗刀块镗孔 图5 11 24 5 2 3精基准的选择 25 机械制造技术基础 第5章工艺过程设计ProcessPlanning 26 5 3 1加工方法的选择 经济精度随年代增长和技术进步而不断提高 图5 14 在正常加工条件下 采用符合质量标准的设备和工艺装

9、备 使用标准技术等级工人 不延长加工时间 一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度 图5 13AB段 27 5 3 1加工方法的选择 1 零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2 零件材料的加工性3 生产批量和生产节拍要求4 企业现有加工设备和加工能力5 经济性 外圆表面 孔及平面加工方案参见教材表5 5 5 6 5 7 20世纪90年代 28 5 3 1加工方法的选择 29 5 3 1加工方法的选择 图5 16孔的典型加工工艺路线 30 5 3 1加工方法的选择 31 5 3 2加工顺序的安排 先基准后其他 先加工基准面 再加工其他表面先面后孔 有两层含义 1 当零件上有较大的平面可以作定位基

10、准时 先将其加工出来 再以面定位 加工孔 可以保证定位准确 稳定2 在毛坯面上钻孔或镗孔 容易使钻头引偏或打刀 先将此面加工好 再加工孔 则可避免上述情况的发生先主后次 也有两层含义 1 先考虑主要表面加工 再安排次要表面加工 次要表面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排2 次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求 常常要求在主要表面加工后 以主要表面定位进行加工先粗后精中国最庞大的资料库下载 32 为改善工件材料切削性能而进行的热处理工序 如退火 正火等 应安排在切削加工之前进行为消除内应力而进行的热处理工序 如退火 人工时效等 最好安排在粗加工之后 也可安排在切削加工之前为了改善工件材

11、料的力学物理性质而进行的热处理工序 如调质 淬火等 通常安排在粗加工后 精加工前进行 其中渗碳淬火一般安排在切削加工后 磨削加工前 而表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序 允许安排在精加工后进行为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序 如镀铬 镀锌 氧化 煮黑等 一般放在工艺过程的最后 5 3 2加工顺序的安排 33 5 3 2加工顺序的安排 除操作工人自检外 下列情况应安排检验工序 零件加工完毕后 从一个车间转到另一个车间前后 重要工序前后 去毛刺工序通常安排在切削加工之后 清洗工序在零件加工后装配之前 研磨 珩磨等光整加工工序之后 以及采用磁

12、力夹紧加工去磁后 应对工件进行认真地清洗 34 5 3 3工序集中与工序分散 使每个工序中包括尽可能多的工步内容 从而使总的工序数目减少优点 1 有利于保证工件各加工面之间的位置精度 2 有利于采用高效机床 可节省工件装夹时间 减少工件搬运次数 3 可减小生产面积 并有利于管理 使每个工序的工步内容相对较少 从而使总的工序数目较多工序分散优点 每个工序使用的设备和工艺装备相对简单 调整 对刀比较容易 对操作工人技术水平要求不高 35 5 3 3工序集中与工序分散 传统的流水线 自动线生产 多采用工序分散的组织形式 个别工序亦有相对集中的情况 由于市场需求的多变性 对生产过程的柔性要求越来越高

13、加之加工中心等先进设备的采用 工序集中将越来越成为生产的主流方式 多品种 中小批量生产 为便于转换和管理 多采用工序集中方式 36 5 3 4加工阶段的划分 粗加工阶段 主要任务是去除加工面多余的材料半精加工阶段 使加工面达到一定的加工精度 为精加工作好准备精加工阶段 使加工面精度和表面粗糙度达到要求光整加工阶段 对于特别精密的零件 安排此阶段 以确保零件的精度要求 有利于保证零件的加工精度 有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持 有利于人员的合理安排 可及早发现毛坯缺陷 以减少损失 37 5 3 5数控加工工艺 形状复杂 加工面多 加工量大 生产批量较小的零件 如批量较小的复杂箱体类零件

14、数控加工的合理选用 普通机床无法加工或需使用复杂工装才能加工的零件 如复杂轮廓面或复杂空间曲面 加工精度要求高的零件 如某些径向尺寸和轴向尺寸精度要求均很高的轴类零件 零件上某些尺寸难以测量和控制的情况 如具有不开敞内腔加工面的壳体或盒型零件 零件一次装夹 可完成铣 镗 钻 铰 攻丝等多种操作 38 5 3 5数控加工工艺 加工过程严格按程序指令自动进行 数控加工工艺设计要求详细 具体和完整 如工件在机床 或夹具 上装夹位置 工序内工步的安排 刀具选用 切削用量 走刀路线等 都必须在工艺设计中认真考虑和明确规定 数控加工工艺特点 自行调整能力较差 数控加工工艺设计应十分严密 准确 必须注意到加

15、工中的每一个细节 如每个坐标尺寸的计算 对刀点和换刀点的确定 攻丝时的排屑动作等 程序须经验证正确后 方可进行正式加工多采用工序集中原则 一次装夹可完成多个表面加工刀具 相对工件 运动路径对生产率 加工精度影响很大 需合理规划使用夹具相对简单 39 5 3 5数控加工工艺 点位加工 通常按空程最短安排走刀路线 位置精度要求较求高的孔系加工 要注意避免反向间隙影响 数控加工走刀路线规划 40 5 3 5数控加工工艺 轮廓加工 刀具应从切向进入轮廓加工 加工完成后不要在切点处取消刀补 要安排一段沿切向继续运动距离 41 5 3 5数控加工工艺 形腔加工 在保证加工精度前提下 使走刀路径最短 5 2

16、1型腔加工路线比较 42 5 3 5数控加工工艺 高速加工 保证刀具运动轨迹光滑平稳 并使刀具载荷均匀 a 摆线加工b 赛车线加工图5 22高速切削刀具路径规划 DELCAM公司 43 5 3 5数控加工工艺 数控加工工艺实例 确定数控加工内容 环槽 顶面和4 M10螺孔定位 夹紧方案 以底面 孔和零件后侧面作为定位基准 采用孔系组合夹具 基础板 圆柱销 专用件 移动V形块 合件 通过螺旋压板压紧 选择加工方法 上表面和mm环槽采用铣削一次走刀加工 4 M10螺纹孔先打中心孔再钻底孔 螺纹底孔用钻头倒角 图5 23壳体零件简图 44 5 3 5数控加工工艺 数控加工工艺实例 加工顺序铣上平面 钻4 M10中心孔 钻4 M10底孔 4 M10螺纹底孔倒角 4 M10攻丝 铣环槽零件坐标系设定如图 坐标原点为孔轴线与零件上平面的交点工艺处理对刀点选在孔轴线与孔的上端面的交点 换刀点选在所定零件坐标系 X0 Y0 Z15 点刀具轨迹坐标计算4 M10螺纹孔中心坐标计算 环槽各基点 J B C D 及四个圆弧的圆心坐标计算等 45 5 3 5数控加工工艺 表5 5壳体数控加工工艺卡 46 机械