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1、精益制造LeanManufacturing VincentK M Ching ManufacturingDirector DongguanRadicaGamesManufactoryCo Ltd 目的 使學員了解精益制造的概念和運作了解精益制造的基本方法能在工作中使用精益制造的技巧 內容 概論限制浪費零缺陷標准化 單件流產距時間生產均衡化拉動單元制造准時化 看板全面產能維護目視管理5S原則全面質量管理出錯保護設計 概論 產生和歷史何謂精益制造精益制造的特征精益思想的原則 產生和歷史 何謂精益制造 產品質量 消除浪費 對客戶需求迅速回應 有效率及合乎經濟效益 客戶關系產品設計供應網絡廠房管理 減
2、少人力投入減少空間使用降低庫存縮短產品開發時間 精益制造的特征 客戶至上 產品面向客戶 將用戶納入產品開發過程 優質的服務 滿足用戶要求 并行設計 加速產品開發 完美 准時化供貨 與供應商保持良好關系 減少庫存 小組化工作模式 人人有權有責 減少管理層次和非直接生產工人數目 采用准時化和看板運作 精益思想的原則 用戶需求 重新定義價值 重新組織生產活動 消除浪費 由需求拉動價值流 使價值流動起來 不斷改善 何謂價值流 無附加價值活動 無附加價值活動 無附加價值活動 無附加價值活動 有附加價值活動 有附加價值活動 有附加價值活動 無附加價值活動 無附加價值活動 無附加價值活動 原材料 供應商 成
3、品 客戶 必要的浪費非必要的浪費 價值是從客戶的觀點來決定 生產活動 價值流管理流程 選擇分析流程 當前狀態圖 未來狀態圖 進行改善 了解當前的操作情況 設計價值流程 行動 何謂浪費 Muda 任何事情或活動 不會產生附加價值 就是浪費浪費不利于生產 必須消除七種浪費超產等候時間不必要的搬運庫存非增值過程和活動多余的動作不良品的產生 浪費 超產 比下工序要求做的更多 更早 或更快原因沒有考慮下工序之產能 只求盡快完成本工序所負責的工作產能不平均 多余的產能引致超產害怕有不良品擔心機器故障員工有可能缺席有效的運用昂貴機器 不可把它停下來影響提早耗用原材料 浪費人力及設施 增加利息成本及額外空間來
4、儲存多余產品帶給我們一個安心的錯覺 掩蓋了很多問題 防礙改善工作 浪費 等候時間 工人雙手停滯不動 等候工作的來臨原因生產線不平衡 缺料 機器故障工作員在旁監察機器運作工作員等候下一個工作件到達 浪費 不必要的搬運 搬運是一個不可缺少的運作搬運并不產生價值 會發生損壞物品的可能原因兩個分離的工序過份使用運輸帶 浪費 庫存 庫存包括成品 在制品 外購件及原材料等壞處由于占用空間 不只不能創造價值 還增加營運成本庫存會隨時間而變壞 更會引起意外庫存是隱藏問題的方法 員工缺勤 檢驗品堆積 待處理項堆積 員工過多 工具堆積 過度的工程設計 在制品過多 工作變動過大 供應商散漫 機械故障 庫存 浪費 非
5、增值過程和活動 在生產過程中 如加工工序不能產生價值 就是浪費原因不適當的科技或設計由于工序無法同步進行分工過份精細 浪費 多余的動作 任何人體的動作 若沒有直接產生附加價值 就是沒有生產力原因物料存放的方式工作方法 浪費 不良品的產生 不良品干擾了生產活動 耗費重修費用 亦浪費了資源原因高速昂貴的機器設計的變更不了解客戶的需要 零缺陷 ZeroQualityControl 品質不只是指成品和服務的品質 也包括完成這些產品和服務的過程和活動之品質傳統用統計方法來控制品質 只能保持現在的產品質素 防止不良品交給客戶使用源頭質量控制在不良品的出現前實施質量控制自己檢查自己的產品 不讓不良品流向下工
6、序員工必須明白質量的重要有足夠的訓練出錯保護設計 PokaYoke 設計防止錯誤的方法 標准化 是指將工程師所規定之技朮上和工程上的條件 轉換成工人每天所需要的作業標准標准的特征代表最好 最容易和最安全的工作方法保存技巧和專業技朮的方法一個衡量績效的方法防止錯誤發生的方法表現出因果之間的關系不守標准 異常情況維護及改善的基礎作為目標及訓練的基礎作為稽查的基礎 標准化 標准并不是靜態的 是要維護和改進的計划 執行 查核 行動 Plan Do Check Act 標准化 執行 查核 行動 Standardize Do Check Act 標准化 P 改進 時間 D C A 單件流 One Piec
7、eFlow 生產批量越少越好 最理想是批量等于一每個流程每次只容許生產一個產品好處無需大型及高速機器無需重復運作 降低庫存及減少使用空間品質及機械問題立即出現由于沒有緩沖庫存 問題必須立即解決 質量因而提升可以使生產及客戶需求緊密聯系起來 縮短提前期 增加應變能力 產距時間 TaktTime 完成生產一個顧客所訂產品的所需時間以總生產時間除以生產需要數例 客戶需求 每天360個產品有效產時 每天工作8小時 午飯 休息共30分鐘60分鐘x8小時 30分鐘 450分鐘產距時間 450 360 1 25分鐘或者每75秒生產一個產品 產距時間 生產時間 產距時間 產量短少生產時間超產生產時間 產距時間
8、 生產步伐與市場節拍相同周期時間 CycleTime 是在制造過程中 實際需要耗用的時間 生產均衡化 Heijunka 數量和種類的均衡化根據產距時間 計算每個單元需要的員工人數 以最少人員來進行作業所有運作之周期時間 產距時間需要准確的生產排程和嚴格地依從先后次序排程和次序配合客戶需求 生產均衡化 Heijunka 送貨 送貨 生產 庫存 庫存 生產 不均衡 均衡 產品A 500 星期產品B 100 星期 產品A 100 日產品B 20 日 產品A 100 日產品B 20 日 產品A 100 日產品B 20 日 拉動 Pull 推式生產依賴准確的預測拉式生產不依賴預測 追求增加對客戶之反應能
9、力最理想是滿足客戶的實際需求即由客戶拉動生產 拉動計划 拉動計划 包裝計划 送貨 送貨 送貨 單元的定義 一組排列及聯系起來的機器一個共通的流程排序一組多技能的員工計划自主 一個單元不必完成整個產品 單元的結構 機器依據流程排列不可回流產品流動程序單一產品單元需有大量需求多元產品單元需有一通用的運作排程不斷的物料流動減少浪費時間均衡資源工人及機器減少機器闊度及空間 單元設計 選擇產品找出可以使用相似流程的產品族 以減少設置時間組織流程需深切了解每個進程 如設置時間 工時 機器時間 工人活動用來計算工人及機器數量決定基建支援進程的活動 如容器 計划表 平衡法及鼓勵工作布置單元布置圖 單元分類 生
10、產流分析 ProductionFlowAnalysis 單元的流程 初級步驟生產產品主要功能的步驟必需的次級步驟清潔等非必需的 單元布置 鋸床 鋸床 車床 車床 車床 車床 磨床 磨床 壓床 壓床 熱處理 鋸床 車床 磨床 磨床 車床 鋸床 熱處理 車床 壓床 壓床 車床 依功能部門分類 成組生產單元 單元制造 物料 成品 單元的調節 利用加減員工數量來調節生產速度 產距時間 1分鐘 5個員工 產距時間 2 5分鐘 2個員工 產距時間 1 7分鐘 3個員工 產距時間 5分鐘 1個員工 彈性配置員工 員工需有多種技能職務定期輪換U型設備配置 單元的優點 降低在制品 WIP 減少移動及輪候增加員工
11、生產力詳細工作計划改善質量減少延遲發現錯誤的時間 員工多責任制 量度單元的成效 周期時間接近產距時間生產空間較少物料移動時間減少 准時化 准時化的元素 均衡主生產計划小批量利用員工的技能供應商關系看板車間布置質量 均衡主生產計划 計划期 一至三個月工作中心及供應商作出計划活動本月的生產必須均衡使每日的需求 生產 相同每天安排固定的生產次序定出每日總需求月總需求 月工作天定出每個產品每日總需求每個產品月總需求 月工作天依據每個產品比率排序 排序方法 小批量 最理想的批量是一要達到這個目的 必須減低設置時間和設置成本混線生產的必要條件 員工技能 利用員工的整體潛能員工負責生產合乎質量的產品如不能達
12、到品質需求 員工須立即停止生產 并要求支援員工需負責改善生產流程員工需有多技能及充滿彈性 供應商關系 供應商成為外部工作中心 以看板形式交貨交貨次數變為頻密 并直接在車間內交收省略進料檢驗信任供應商之品質及可靠性遠程供應商利用近端倉庫來分批交貨趨向使用單一供應商幫助供應商發展准時化生產系統 看板 Kanban 何謂看板 Kan 咭Ban 信號在准時化生產中 用以管理批量生產的一種溝通工具依附在產品上 說明運輸數量 當產品用完后 即退回原處 作為再生產指令 看板 Kanban 看板的種類 取貨看板記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量工序間取貨看板指出領取物料的編號 名稱 類型 物料存放位置
13、前工序序號和后工序序號等供應商取貨看板指出有關供應商商品的特征 供應商名稱 交貨日期和數量等資料 看板 Kanban 看板的種類 生產看板用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量加工看板指出需加工制品的編號 名稱 類型 制品存放位置 加工設備等資料信號看板固定在生產線上作為生產指令 如信號燈 看板 Kanban 形式 紙板箱地上或桌上划上置物方塊 單看板制度 物料流 看板流 容器流 物料 看板 容器流 看板 物料 容器 雙看板制度 供應商 客戶 待加工件儲存處 在制品儲存處 取貨看板 生產看板 物料流 供應商看板運行方法 供應商送貨第一次 供應商簽訂合同及時送看板 供應商繼續生產及送貨 供應商
14、送貨并取回看板 看板入庫 本廠倉庫 生產線取貨 生產加工 看板入箱 供應商范圍 本廠范圍 物料流 看板流 物料 看板 看板數量 N DxTx 1 E CN 看板數量D 每日計划平均生產數量 個 T 每天設置機器及傳送容器平均時間E 工作站的效率損失 C 容器的容量例每天工作 8小時每個產品生產周期時間 30秒每天設置機器及傳送容器的平均時間 15分鐘工作站的效率損失 6 容器的容量 4個D 8小時x60分鐘 0 5分鐘 960個T 15分鐘 8小時x60分鐘 0 031分鐘N 960個x0 031分鐘x 1 0 06 4個 7 89 8 看板數量 看板過多 存貨過多看板過少 有空閑時間 看板
15、Kanban 看板的規則 不良品不交給后工序后工序向前工序取貨前工序只生產后工序所領取數量的產品進行均衡化生產必須根據看板進行微調使生產工序合理化和穩定化 看板 Kanban 看板的功能 指示作業基本功能 取什么貨 取多少 什么時間到什么地點取貨 怎樣搬運等控制生產線上的主要活動目視管理由于看板是與實物一起 看板可以成為目視管理的一個工具改善質量管理若某工序出現問題 由于不能滿足下工序需求 生產線立即停止工作 直到問題得到解決 全面產能維護 TotalProductiveMaintenance 效率提升 全員參與的改善活動 主要目的啟動改善氣氛 人人注意改善培養員工良好的問題意識和自主改善意識
16、提高員工的工作能力 改善員工精神面貌創造一種利于革新 創造的企業文化評價的兩個指標人均提案件數 每月提案總件數 員工總人數 員工參與率 參與提案員工人數 員工總人數 自主維護活動 自己的工廠自己管理 自己的設備自己維護五個步驟初期清掃 徹底的5S 發生源頭和困難問題對策全面設備點檢點檢工作效率化 目視管理 自主管理體制建立成果一個環境潔淨 設備完好 管理井然的有序工廠前線員工的技能水平得到全面提高員工的自主管理意識獲得提升 效率改善活動 追求生產系統的效率極限為目標損耗為零 浪費為零 事故為零 不良品為零等活動內容涉及企業管理的各個方面生產效率改善 不良率低減 節能降耗 庫存低減 顧客投訴低減 環境改善 人才培養 員工滿意度提高等追求零損耗和降低企業運營成本的活動減少工作過程中的非效率因素是提高效率的最有效辦法 整體設備效能 OverallEquipmentEffectiveness 量度全面產能維護的方法設備的可用時間x表現x質量可用時間 100 設備失靈 設置及調配時間 員工放假 午餐及休息時間 例 95 表現 100 短暫的停頓 速度的緩慢 例 97 質量 100 不良品 翻工
