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1、（生产管理）2020年生产问题分析与解决生产问题分析与解决第一章 企业生产中的常见问题7一、引言7二、企业生产中的常见问题7（一）生产现场常见的问题及错误的解决方式71、常见的问题72、常见问题的错误解决方式9三、探寻生产问题的产生源头10（一）寻找问题源头的步骤101.界定112.衡量113.分析114.改进与控制11（二）寻找问题的核心流程121.客户导向流程122.相关的支持流程123.企业的相关流程13（三）案例分析：管理袋鼠13第二章全面分析生产问题的关键14一、公司组织运作14（一）企业组织架构与组织运作的冲突原因141.组织架构和权责142.组织运作中产生冲突的原因15（二）解决
2、组织运作中的冲突：流程改造与组织重组151、什么是流程（）152、改善流程16（三）从流程角度解决组织运作中的冲突171.以流程为主轴组建管理架构172.以部门职责为主轴组建权责183.以相关规定的合理性来提高效率184.以报表记录的简化减少行政作业195.以衡量指标监控管理架构的有效性19二、企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧21（一）企业发展过程中的问题的演变211.基本技术问题212.人为问题213.总体流程运作问题21（二）标准化技巧确保流程有效：程序文件221.什么是程序和程序文件222.标准化保证流程的有效性22（三）案例分析：报表的必要性23第3章 解决生产问题的基础23一
3、、流程改造的切入点24（一）流程改造的概念和目标241.流程与流程改造242.流程改造的目标24（二）流程改造的切入点251.思考战略战术的重要性262.思考对顾客的影响程度263.思考公司组织运作中的跨部门的程度264.寻找重点问题（80/20原则和分析）275.思考产生限制的潜在原因276.了解差异的根源（验证）27（三）衡量流程改善有效性的标准28二、流程改造的步骤281.革新观念282.确认客户的需求293.了解现状294.寻找核心流程295.重新设计流程306.流程重组后组织和权责的重新调整307.监控和再改善30（二）不断成长和演化的管理系统31第四章 发现问题的工具5S实务32一
4、、处理异常的第一步，发现异常32二、5S的意义32（一）5实务的应用321、5的内容和具体要求322、5实务产生的效益34（二）5S成功案例35第5章 记录与归纳问题的法宝36一、3 （改善备忘录）36（一）为什么需要记录问题36（二）记录问题的法宝：3 （改善备忘录）371.什么是备忘录372.3 （改善备忘录）的具体内容37（三）、观察3 的技巧381.51方法382.3 的优先关注点38二、改善备忘录的应用及范例39（一）改善备忘录的填写39（二）改善备忘录的后续工作：知识管理41第三章分析问题的方法之QC7手法42一、手法的运用43（一）运用手法的目的431.对现状进行分解432.寻找
5、适当的突破口43二、七大手法431.检查表法442.直方图443.层别法454.特性要因图465.散布图466.管制图477.流程图48（二）、各手法的适用场合48三、与作业标准化的循环491.分析问题的重点角度492.再标准化与再分析51第五章 分析问题的方法之二52一、PDCA手法计划实施查核对策521.计划（）532.实施（）543.检查（）544.处理（）54二、8D团队改善之定义与描述问题55（一）8团队的概念551、8改善之1：成立适当的工作小组552、8改善之2：用客户的语言描述问题56三、通用汽车案例58第六章 分析问题的方法之二60一、8团队改善之3、4和560（一）8改善之
6、3：临时措施防止灾难进一步扩大601.为什么要采取临时措施602.围堵或隔离问题的措施61二、D4D5界定根本原因，落实长远纠正措施61（一）8改善之4：界定根本原因611.特性要因图分析方法622.流程图分析方法62三、D6D8寻找与确认有效的对策，扩大改善的战果62（一）8改善之5：落实长远的纠正措施621.取缔和修正问题根源632.修改流程，使过程重新得到控制63三、8团队改善之6、7和864（一）8改善之6：核实641.核实是个反复多次的过程64（二）8改善之7：防止问题的再度发生651.采取措施防止问题复发并消除潜在的威胁652.标准化和防错法的应用65（三）8改善之8：嘉许小组66
7、1.鼓励和嘉奖员工，形成良好互动662.鼓励员工的方式66四、跨功能案例67第七章改善工序的方法68一、产品工艺分析及分析方法68（一）产品的工艺性分析68（二）工序流程的分析方法5169151分析方法的含义692.51分析方法的作用70二、工序流程改善：ECRS工序流程改善原则70（一）工序流程的改善方向：原则701.取消（）702.合并（）713.重组（）714.简化（）71三、工序流程分析的自主检查72（一）工序流程分析的自主检查和新产品试制721、自主检查的方法722、产品工艺分析检查表的运用72四、新产品试制和量产前的准备741.新产品试制742.量产前的准备75第八章解决生产线的浪
8、费问题75一、生产线中现代IE的8大浪费75（一）生产线中的八大浪费751、成本意识762、生产线中的八大浪费现象76二、解决生产线8大浪费的法宝Line balancing平衡生产线79（一）解决生产线浪费的法宝：平衡生产线791、平衡生产线的含义792、生产线平衡的改善方法80三、Line balancing平衡生产线范例83（一）平衡生产线范例831改善前的工序情况832生产线改善前平衡率的计算843生产线平衡的改善措施844改善后的工序情况845生产线改善后平衡率的计算85第九章 解决作业效率与安全问题85一、动作分析法85（一）动作分析的目的86（二）动作分析的符号86二、不同加工类
9、型生产线的作业配置原则871全工序自理的作业方法872多品种自理的作业方法873单人多机的作业方法884.单一工序的单人操作89第十章 解决工作教导问题90一、现场作业不良的主因人为失误901动作的经济原则912案例分析：钉钉子的动作分析93第11章 解决工作教导问题94一、现场作业不良的主因人为失误94（一）现场作业中的人为失误94二、分析人为失误的必然性95(一)产生人为失误的必然性分析951好的作业者和领导者未必就是好的教导者952新作业员的训练永远不足963新技术转移困难96三、新人上岗培训的技巧：工作教导法961、工作教导法的含义和步骤96四、工作教导范例971、工作教导法实例：四阶
10、段法98第12章 从数据解读再次分析问题99一、分析问题的本质99二、现行工具的再思考报表流程改善100（一）管理工具的再思考：报表的三步曲1001管理工具的用途1002报表流程改善：报表的三步曲100三、关于数据的思考101（一） “白纸与黑纸”的讨论101（二）数据处理的内容1021极限的逼近：风险衡量1022趋势的分析：良品比较1033集中度的分析：稳定度比较1034差异的分析：标准与实际的比较1035成本的决策：从老板的角度出发1046、提防骗人的数据104四 、案例分析：如何选择副总经理105第13章 解决影响质量的本质问题106一、品质问题的基本观念106（一）质量问题的基本概念1
11、061.质量的涵义1062.产品质量与服务质量1063.质量管理的涵义1064.质量管理的要素107（二）生产线品质的管理和维护1071、建立品质保证制度（9000系统）1082、加强品质意识的训练1083、自主检查和自主确保1094、建立“次工程部是客户”的作业概念1105、品质情报与数据的流通111二 、产品开发流程与生产问题的分析与解决112（一）产品开发流程与制造1121.策划1122.产品设计与开发1133.工艺设计与开发1134.反馈与评估113第一章 企业生产中的常见问题一、引言【本讲重点】企业生产中的常见问题常见的处理问题的方式分析生产问题的产生根源 二、企业生产中的常见问题（
12、一）生产现场常见的问题及错误的解决方式企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。1、常见的问题所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除
13、异常的问题。生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。（1）作业流程不顺畅每一条生产线中，一般都包含多个流程。因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。（2）不良品的混入如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领
