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1、学 海 无 涯 *有限公司 文件编号SABA/QP-A-XXXX 新产品导入管理程序版 本 号： 第A 版 发 文 号： 受控状态： 编制*审核*批准* XXXX年6月10日发布 XXXX年6月20日实施 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 1 页共 9页版本号第A版 1.目 的 2.范围 3.引用标准文件 4.定义 5.职责 6.管理流程图 7.管量内容与方法 8.变更点管理 9.记录与表格 10.相关表单修订记录： 日期/新版本修改原因修改批准人修改人第一次修改：第二次修改：第三次修改： 目 录 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 2 页共 9页版本
2、号第A版1. 目 的 1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序； 1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据； 1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。2.范围 适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制. 在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。3. 规范性引用文件 GB/T13914-ST6、FT74.定义新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用
3、功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。5. 职责 5.1总经理职责 5.1.1 负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源； 5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购 5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批 5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪 5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 3 页共 9页版本号第A版 5.2办公室职责
4、 5.2.1负责制作新产品工艺流程图与作业指导书; 5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作; 5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪 5.3技术部职责 5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等; 5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导; 5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。5.4生产车间主任职责 5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则; 5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源; 5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录; 5.4.4负责新产品项目的跟进，
5、配合相关人员处理好异常。5.5仓库的职责 5.5.1负责对新产品电镀进出数量与存放点的管控5.6品管部的职责 5.6.1负责新产品样件检验、试验，并提供检验记录及试验报告; 5.6.2负责新产品质量问题改进的管控工作; 5.6.3负责组织对客户投拆的处理、回复书面对策报告; 5.6.4负责不合格品的控制和处理方案，批量报废、特殊采用等。 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 4 页共 9 页版本号第A版 5.7销售部的职责 5.7.1负责制定销售计划、市场发展战略及目标，规定业绩目标，收集业绩考核结果; 5.7.2负责收到订单、确认订单信息，回复交货期; 5.7.3负责制定生
6、产计划及出货计划; 5.7.4负责协助生产部安排生产、并跟踪产品生产进度; 5.7.5负责新产品的包装方法与运输的设计能满足客户需求; 5.7.6负责做好顾客满意度调查与测量。6. 新产品管理流程图（见附录A）7. 新产品管理内容与方法 7.1新产品开发意向的确认及评估 7.1.1成立新产品开发小组，由总经理担任组长，办公室、技术部、生产部、品管部 、供销部等人员为组员。 7.1.2总经理根据市场需求信息或客户来函、来图、来样要求，确定新产品开发的初步意向，予以记录后会同技术部、生产部初步评估新产品设计、生产的可行性，评估的内容包括市场预测分析、顾客要求产品技术水平产品结构、性能继承性和复杂性
7、产品零件的加工工艺性新材料、新工艺的可操作性生产能力、质量保证能力、时间进度要求等;根据类似产品的经验编制初步的产品规格文件及外观图样，工艺流程、过程流程。技术部对客户图纸每个零部件尺寸、材料、加工方法进行分析与确认，完成后填写新产品开发可行性评估表，由总经理批准后送技术部执行开发任务。 7.1.3新产品开发项目推进工作布署：新产品立项后由总经理召集相关人员召开新产品开发会议，并根据客户要求完成的日期确定开发计划及进度，对每个部门的工作进行分工。 7.2样品阶段生产 7.2.1模具的开发、制作：技术部根据客户图纸每个零部件尺寸、材料、加工方法，对照模具制造进度表完成模具的设计与制作工作。 7.
8、2.2原材料的采购：采购人员根据客户需求产品选择供应商进行原材料采购，并签订采购合同与供货协议，每年定期对合格的供应商进行评审。检验员对送回的原材料进行全寸、外观、材质的检验，相关资料存档。 7.2.3工装、夹具、检具的设计由线切割老师负责，车间主任跟进工装/夹具的是否与产品匹配。 7.2.4员工作业方法的拟订：办公室根据技术部的相关技术资料对新产品每道工序进行编制作业指导书。 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 5 页共 9 页版本号第A版 7.2.5产品标准的拟订：客户没有提供产品标准时，品管部需要根据相关的法律、法规以及顾客的要求，过去类似产品的功能、可靠性、耐久性和
9、结构要求，拟订该产品的成品检验卡片，在主型号标准基础上增加成品图等具体产品参数的标准。成品检验卡片作为产品成品验证的依据。 7.2.6试生产控制计划：生产部小组成员将过程流程图、作业指导书、成品检验卡片等拟订的技术资料作为控制计划的输入，制订生产排程计划表。 7.2.7样品质量控制：样品生产出来质检员第一时间对产品进行全尺寸测量、外观检验，生产中出现的不良，及时填写不合格品评审表、返工返修处理单，配合生产管理处理好品质异常。 7.2.8样品终检控制：对成品进行全面的外观、焊接、铆合、镀银层的检验，另外性能材质和焊接钎着率及时送委外检测，合格后填写出厂检验记录表。 7.2.9为减少过程开发缺陷导
10、致产品质量问题 ，品管部需对制程进行PFMEA分析，分析源自机器、材料、环境、方法和人力等因素的变异来源，拟订质量控制计划、PFMEA。 7.2.10样品送客户验证：按客户验证要求提供相关资料与样品数量给客户，跟踪验证的结果，收到客户的样品（验证）产品跟踪单后针对所反映的问题加以改善，若样品验证不合格，则进行第二次送样，直至合格才能小批生产。 7.3小批阶段生产 7.3.1过程流程的设计：技术部依据产品特性确定生产工序流程，最终确定产品的工艺流程图。 7.3.2针对样品阶段的验证问题与内部反馈的品质问题开展新产品知识培训，全体员工参与并签到培训。 7.3.3品管部对小批作业指导书、成品检验卡片
11、、检验规范修订评审 7.3.4品管部对生产的模具、夹具、检具进行验证，确保每道工序的产品质量。 7.3.5生产部按生产排程进行小批生产，数量按客户要求来做。 7.3.6质检员在小批中发现的质量问题认真分析，给出的整改报告及时处理。产品的关键尺寸把控好，填写关键尺寸CPK报告。 7.3.7成品最终检验流程与样品阶段一致。 7.3.8品管部编制小批阶段质量控制计划、PFMEA。 7.3.9瓶颈工序的识别：办公室依据销售部的订单计划与生产部实际每天生产的产值数量，对新产品以月为单位进行评估，填写产能预估表，得出的瓶颈工序给予原因分析与整改措施。 7.3.10包装方案的拟订：供销部需根据客户的要求和为保证产品在使用过程中完整性为目的而设计包装标准。 *有限公司 新产品导入管理程序 SABA/QP-29第 6 页共 9 页版本号第A版 7.3.11小批送至客户组装与功能检测，流程与方法同样品阶段一致。 7.4批量生产 7.4.1品管部对所有生产工艺文件与检验规范标准化（作业指导书、成品检验卡片）、检验规范，由总经理审核后盖上受控章，分发至每个部门。 7.4.2接到客户的量产通知后才生产，数量依客户订单。 7.4.3品管部维持小批阶段质量控制，质量控制计划、PFMEA文件标准化。 7.4.4品管部对每批产品
