《《精编》FMEA：缺陷模式和影响分析》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《精编》FMEA：缺陷模式和影响分析（36页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、缺陷模式和影响分析 FMEA 缺陷模式和影响分析FMEA是一种用于检查潜在的缺陷并防止其发生的系统工具 它可增强工程技术人员预测问题的能力并提供排序和优先系统 从而可以确定绝大多数缺陷模式 FMEA常用于过程或产品设计的初始阶段 脑力激荡法被用于确定潜在的缺陷模式 缺陷原因及其严重度及其发生可能性 在六西格玛系统中 FMEA也被用于确定缺陷模式 主要关心缺陷原因及其发生的可能性 因为有实际数据 因此不需依赖脑力激荡法 FMEA用于在缺陷降低项目中进行任务管理时也是一个有价值的工具 FMEA FMEA的定义 1 认可和评估潜在的缺陷模式及其原因与设计及制造新产品或升级现有产品的关系 2 确定用于
2、消除和降低潜在缺陷发生机会的行动 3 文件化过程 FMEA是一种系统化的设计评估系统 其目标为 完成一个确定功能时的缺陷不希望发生的事件错误的应用 缺陷模式可能是 黑带使用FMEA来 确定前台缺陷模式并评估其其影响的严重度 确定关键特性或重要特性 对潜在的设计和过程缺陷进行排序 帮助工程技术人员聚焦于产品和过程的关键问题并防止问题复发 减少产品开发周期及成本 背景 开发于1960 s早期 美国宇航局在APOLLO进行登月计划时所开发 1970 s早期被美国海军采用 1880 s末 汽车工业实施FMEA并开始要求其供应商也实施它 降低成本为主要驱动力 1980 s开始被推广使用 NASA使用FM
3、EA在APOLLO登月计划中确定单点缺陷 他们发现了多少缺陷 420因此我们也存在问题 FMEA的类型 系统 设计 过程 系统FMEA用于在早期概念和设计阶段分析系统及子系统存在的问题 设计FMEA用于在生产前对产品进行分析 过程FMEA分析制造 装配及管理过程 何时开始实施FMEA 用你已掌握的资源尽力做到最好 尽可能早的实施 指引 何时开始 当新系统 产品 工艺开始设计时 当现存设计或工艺开始变更时 当已有设计或工艺将被用于新的产品或生产环境时 在解决一个问题 防止该问题重复发生时 开始与结束 过程FMEA表格 过程缺陷模式 潜在缺陷模式是过程无法实现其预期功能的方式 某项操作的缺陷模式可
4、能为后续操作 下游操作 缺陷的原因 或先前的操作 上游操作 缺陷的影响结果 缺陷模式 EFFECT 先前的操作 CAUSE 后续的操作 过程原因 过程FMEA考虑将过程变异归因于 当前的控制 评估在目标离开生产区域并出货给客户前检出缺陷的能力 防止缺陷漏掉的所有控制能力 SPC 过程能力 GageR R 抽样 检验和测试 试验设计 测量的类型 严重度 SEVERITY 衡量该缺陷对本系统 上一级系统及最终用户的影响 发生概率 OCCURRENCE 衡量特定的原因发生并导致特定缺陷出现的可能性 检测可能性 DETECTION 衡量现有 提议的控制方法检测出缺陷模式的能力 有三个典型的测量项目 风
5、险优先数 RPN OxSxD 发生概率 Occurrencex 严重度 Severityx 检测可能性 Detection RPN的缺点 A84396B48396 同样的结果 缺陷模式 严重度 发生概率 有效性 RPN 行动优先级 优先级 RPN范围 A 200 B C D 100 199 26 99 1 25 适时管理并且由产品团队运用并且其结果被文件化 在以下时候FMEA最有效 如何用好 新技术运用方法或产品等发生变化存在慢性不良问题需进行严格的作业控制需进行严格的变异控制 在以下时候选择设计或过程FMEA FMEA步骤 采购人员 过程作业员 过程知识 先期经验 过去的问题 慢性不良 过程
6、功能 潜在缺陷模式 影响 原因 当前的控制 行动优先级 削减和降低缺陷模式的行动 担保及保证 基本步骤 1 制定战略 ST91260A DRIVE BASESUB SYSTEM FIRMWARE COVER MEDIA DISCPACK FINALARM ARMSUB ARMCOIL BOBBIN ROT ARM SP FLEX SPINDLE STATOR ROTOR HDA ASSEMBLY BASEDECK RECIRFILTER BREATH FILTER LABELS PCB ASSEMBLY DISCCLAMP BAL WT SPACERS MAGASSY LATCH ARMSUB
7、 ARMSUB BASEDECK DAMPER SEAL MOTORPOLES POLESPACER 必须建立团队来评估FMEA的应用 应用范围列在图中 团队需在以下原则的指导下展开工作 建立策略聚焦于新技术 过去的问题 新的或重新设计的元件上 从产品 设计 和过程两方面来考虑 准备设计和过程FMEA为选择的元件或组件 确定功能 潜在缺陷模式 影响 原因及计划的验证活动 既有的和计划的 推荐的纠正行动 最高优先权 第二优先权 第三优先权 1 确定策略2 评审设计 过程 基本步骤 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力
8、激荡法确定潜在的缺陷模式 功能缺陷模式 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组织潜在的缺陷模式 topic topic 亲和图 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组织潜在的缺陷模式6 分析潜在缺陷模式 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组织潜在的缺陷模式6 分析潜在缺陷模式7 建立风险优先级 关键的少数 次要的多数 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组
9、织潜在的缺陷模式6 分析潜在缺陷模式7 建立风险优先级8 采取行动降低风险 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组织潜在的缺陷模式6 分析潜在缺陷模式7 建立风险优先级8 采取行动降低风险9 计算改善后的RPN s 基本步骤 1 确定战略2 评审设计 过程3 列出功能清单4 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式5 组织潜在的缺陷模式6 分析潜在缺陷模式7 建立风险优先级8 采取行动降低风险9 计算改善后的RPN s10 跟进 基本步骤 行动 设计或过程必须基于FMEA研究结果进行改善 一个良好开发的FMEA 如果没有有效的纠正行动其价值将
10、大打折扣 FMEA的要素 缺陷模式造成过程不能满足可测量的需求的任何情形 影响假定一个缺陷发生了 描述其影响 分别列出其对下游操作及最终用户的每个主要影响 严重度使用一个等级来评估影响的严重程度 其中10代表最严重 1代表最不严重 原因列出特定缺陷模式的所有原因和潜在原因 发生可能性为一个排序 用等级表示缺陷发生的可能性 10代表接近必然发生 1代表6sigma 在SixSigma项目中 发生可能性常来源于缺陷数据 当前的控制所有在产品到达最终用户前的缺陷检测手段都列于当前的控制列表中 有效性每个当前的控制方法的有效性根据等级1 10给出 10表示当前的控制无法检测到出现的缺陷 1代表缺陷基本肯定能被检测出
