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1、目 录第一章、装置概况1第二章、产品说明8第三章、原辅料及公用工程规格14第四章、物料、公用工程平衡表22第五章、产品消耗定额24第六章、生产方法及基本原理26第七章、工艺流程简述50第八章、装置正常开车程序57第九章、装置正常停车步骤72第十章、工艺条件一览表83第十一章、联锁一览表87第十二章、分析控制一览表91第十三章、装置安全技术94第十四章、装置三废处理116第十五章、设备一览表119第十六章、工艺流程简图145 第一章 装置概况一、本装置为*院设计，装置设计原料加工能力为100万吨/年，最大加工能力为120万吨/年。装置于*年*月动工，*年*月，*年*月份投料试车。装置原料油以M1
2、00为主的重质燃料油。装置的主产品为轻油、轻燃油、重燃油（船用燃料油）、丙烯、液化气、，副产品为油浆、干气。催化主装置主要划分为五个单元，见表1-1。表 1-1 装置单元序号单元名称1反应、再生、烟气能量回收单元2分馏单元、电脱盐单元3吸收稳定单元4产品精制单元5余热锅炉和开工锅炉单元本装置具有以下特点：1.反再部分采用国成熟的双提升管同轴式单沉降器再生催化裂化技术。两个提升管均能实现高剂油比、短反应时间、高产品收率的目的；催化剂再生部分采用逆流再生技术，达到催化剂定碳0.1(wt)的目标。2.采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属的脱氢反应和生焦。3.采用气控串联式外取热器，具有取热围大、
3、调节灵活、耗风量小等特点。4.分馏单元有重油和轻油两个分馏塔，重油分馏塔顶粗轻油直接进轻油提升管反应器，轻油分馏塔的粗轻油送吸收稳定系统，互不接触，有利于降低产品轻油的烯烃含量和硫含量；两个分馏塔均采用循环回流和低温热水回收系统回收过剩热量，更好地利用热量和维持全塔能量平衡，降低装置能耗。5.采用国首创的RPT原料预处理（原料脱盐和预分离技术），以降低催化剂单耗。6.吸收稳定部分的“吸收”和“脱吸”两个过程分别在两个塔进行，避免相互干扰，使干气、液化气的产品质量得到保证。7.提升管进料采用多段进料技术，提升管出口采用CAS直联技术，可有效降低装置反应器结焦。8.装置的控制系统采用美国EMERS
4、ON公司DeltaV的DCS集散控制系统，实现全方位的监控、监测和现代化的管理。装置的联锁和机组控制系统采用美国TRICONEX公司的ESD控制系统。9.产品精制采用国成熟可靠的技术，汽油精制部分采用预碱洗脱硫和固定床无碱脱臭型技术，液化气精制部分采用湿法脱硫、常规催化剂碱液脱臭技术，保证各类产品质量合格。二、催化裂化装置包括RPT原料预处理单元、反应一再生单元、分馏和吸收稳定(含气压机) 单元、主风机烟机单元、余热锅炉单元和余热回收站、开工蒸汽锅炉单元等。（一）、催化裂化装置主要指标1.液化气产率25(wt)2.轻油：辛烷值（RONC）93，烯烃35(v)。3.再生催化剂定碳0.1(wt)4
5、.装置能耗75kg标油/t原料。（二）、催化裂化装置主要工艺技术方案采用多产液化气和丙烯技术，其工艺特点为：1.以重油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了复合型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值轻油。2.粗轻油进轻油提升管回炼，在降低烯烃含量和硫含量的同时增产丙烯。3.该工艺技术高价值产品液化气、三碳烯烃、四碳烯烃产率高，干气产率低。4.重油反应系统和轻油反应系统并列。重油反应系统包括重油提升管反应器、沉降器和分馏系统；轻油反应系统包括轻油提升管反应器和轻油分馏塔。重油提升管生成的粗轻油在重油分馏塔馏出后送至轻油提
6、升管反应器回炼，两个系统并联操作。5.产品质量好。该工艺多产液化气，且液化气富含烯烃、轻油质量好，轻油辛烷值（RONC）高达93以上，诱导期长，安定性好。轻燃油产率较低，其十六烷值与重油催化轻燃油十六烷值基本相当。6.灵活的工艺条件和操作方式。可通过调整工艺操作条件灵活地实现生产各种产品方案的转化。（三）、复合分子筛催化剂及多种助剂为满足本装置多产液化气及高辛烷值轻油的要求，设计考虑采用生产高辛烷值轻油、多产液化气、重油裂化能力强的复合型分子筛催化剂，推荐采用丙烯增产催化助剂。从稳定操作、保证装置长周期运转及环境保护角度出发，设计中考虑添加CO助燃剂、油浆阻垢剂等助剂。其中CO助燃剂为实现完全
7、再生提供了可靠的保证；油浆阻垢剂的应用对于避免或减轻油浆系统的结垢十分有效，为油浆系统长期高效运转创造了有利条件。（四）、同轴式反应一再生器本设计采用同轴式两器布置方案。以减少设备投资、减少占地。同时该类型装置具有工艺成熟、技术先进、操作简单、抗事故能力强、能耗低等特点。（五）、再生工艺技术该技术由以下几种单体技术组成：1.采取加CO助燃剂的完全再生方案，可使再生催化剂含碳明显降低，再生剂定碳0.1(wt)。2.采用较低的再生温度。较低的再生温度有利于提高剂油比并保护催化剂活性，为反应进料提供更多的催化剂活性中心。3.采用逆流再生。通过加高待生套筒使待生催化剂进入密相床上部，并良好分配，然后向
8、下流动与主风形成气固逆流接触，有利于提高总的烧焦强度并减轻催化剂的水热失活。4.采用待生催化剂分配技术。在待生套筒出口配置特殊设计的待生催化剂分配器，使待生剂均匀分布于再生密相床上部，为单段逆流高效再生提供基本的保证。5.采用高床层再生。设置较高的密相床层，不仅可提高气固相单程接触时间，而且有利于CO在密相床中燃烧，还可以提高催化剂输送的推动力。6.采用改进的主风分布管。主风分布的好坏直接影响再生器的流化质量，从而影响烧焦效果。单段再生的再生器直径较大，为改善流化质量，采用改进的主风分布管满足长周期运行的要求。（六）、反应工艺技术吸收国外同类生产装置积累的经验，并结合本装置具体特点，为进一步改
9、善产品分布，提高丙烯和轻油产率、降低干气及焦碳产率。在提升管反应系统设计中采用了以下技术：1.轻油反应部分采用SFCC反应提升管技术，轻油提升管中部设催化剂分配器，利用轻油提升管待生催化剂相对较低的温度和相对较高的剩余活性，分别返回重油提升管、轻油提升管下部与再生催化剂混合，达到降低重油提升管、轻油提升管的起始温度，实现大剂油比、油剂低温接触的条件，降低干气产率，生产较多的丙烯及高辛烷值轻油。轻油提升管出口和重油提升管出口共用一个反应沉降器，通过独立的气固分离设施，分别进入不同的分馏系统。2.采用高效雾化喷嘴并采用较高的原料油预热温度（220），以降低原料进喷嘴的粘度，确保原料的雾化效果及油剂
10、接触效果。3.设置预提升器。催化剂在与油滴接触前，以接近活塞流的形式向上运动，为催化剂和油滴均匀接触创造条件。提升介质为自产干气，可减轻催化剂水热失活并降低蒸汽消耗。4.采用CAS提升管出口粗旋与单级旋分密闭连接专利技术，减少热裂化反应，减缓沉降器结焦。5.采用高效汽提技术。改进汽剂接触即改进档板结构、改善蒸汽分配及增加催化剂停留时间，在较低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。采取上述措施使得催化剂在从进入提升管反应器至离开沉降器汽提段的整个过程中均处于优化状态。通过SFCC反应提升管技术提高剂油比；预提升段使催化剂流动均匀；采用高效雾化喷嘴使催化剂与雾化良好并均匀分布的原料油雾滴接触，达到瞬间汽
11、化、反应的目的；使用快分和油气快速导出技术减少过裂化反应及热裂化反应，缩短反应油气在高温区的停留时间；以及高效的汽提设施；达到提高轻质油收率，降低干气、焦碳产率的目的。（七）、采用先进可靠的外取热技术串联式外取热器具有结构简单、操作方便、调节灵活、运行可靠等特点。通过调节外取热器的流化风量控制再生温度。外取热器具有传热系数高、设备结构紧凑、抗事故能力强(取热管断水不易破裂漏水)等特点。外取热水系统采用自然循环方式，节省动力，运行可靠。（八）、机组配置1.主风机组采用一开一备两套机组。主机为烟气轮机+轴流主风机+电动机三机组；备机为离心主风机+电动机。轴流主风机由鼓风机厂制造；电动机由电机厂制造
12、；烟气轮机为单级，由兰炼机械厂制造；备用主风机由鼓风机厂制造；备用主风机电机由电机厂制造。2.富气压缩机组采用富气压缩机+中压背压式透平二机组配置。富气压缩机由鼓风机厂制造，蒸汽透平由汽轮机厂制造。（九）、分馏、吸收稳定系统1.设置两个分馏塔分别对重油提升管和轻油提升管反应后的油气进行分馏。分馏、吸收稳定系统设计着重于在保证产品分离精度的前提下通过流程的合理配置，优化用能，降低能耗。重油分馏塔设四个循环回流取热，即顶循、一中、二中及油浆，各部分的取热比例为：顶循 一中 二中 油浆15.8 37.4 4.3 42.5其中顶循热量用来加热低温热水；一中除供稳定塔底重沸器外，多余热量用于加热低温热水
13、；二中热量用于发生中压蒸汽；油浆热量用于发生中压蒸汽。既符合热量逐级利用的原则，又保证了操作时的灵活性。轻油分馏塔设三个循环回流取热，即顶循、中段及塔底循环，各部分取热比例为：顶循 中段 塔底循环52.7 19.6 27.7其中顶循热量用来加热原料油、低温热水；中段热量用于加热原料油；塔底循环油热量首先用于发生中压蒸汽，然后与原料油换热。2.吸收解吸部分采用双塔流程。为满足产品分离的要求在设计中采取以下提高分离效率的措施：1).适当增加再吸收塔及稳定塔的塔盘数量。2).充分利用稳定轻油热量，使稳定塔进料保持合适的温度，降低塔底重沸器热负荷。3).合理选择吸收剂进入吸收塔的位置。4).解吸塔采用冷、热两段进料以降低塔底重沸器高温位热负荷。5)采用深度稳定方案，既可多回收液化气，又可降低补充吸收剂用量。（十）、采用多项
