《精编》TPS思想及其经营新

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1、 TPS思想和经营新 研究所长 TOYOTA生産方式槪要 1 TPS生産方式槪要 TPS定义 用眼发现 費 改善的技術 消除 待期 停滯 提高效率的技术 好的品質好的思考 費 1 J I T2 自働化3 1人工 人 设备 资材 製品 用役 顯在化 顧客滿足 LEADTIME短縮 工程品質完城 定時 正品 定量 1 TPS生産方式槪要 造形知心 巧遲拙速 製造技術 人才育成 後工程品質保證 持續的改善 情報共有 標準化 知 情 意 現地 現物 現因 好的思考 为了生存的意识命 原價是生产出来的 危機意識 一成不变 只有死亡 變化意識 用眼发现异常 其异常与改善 結 用眼現場管理 費認識 持續的改

2、善 KAIZEN 原價意識 顧客感動思想 後工程就是王 工程品質的完成 100 品主義 丰田生産方式是一个意識命 2 WhyTPS 丰田的成長秘密 改善 以浪费顯在化持续改善 新學校 改善魂 標準化 年57万件提案99 采纳 约2 元减少 与協力社相生 信賴基盤造成 一括外注 VE提案 部品共用化 一方没有CD 20km內移住 CurrentEng 良 0 01 与 組和合 55年间无罢工 5年间工资冻结 公开讨论产业劳动恳谈会 1 843名 工资 现场改善 经营事项提言 单一劳组 未來指向的 Globalization 环境亲和 综合NetworkSERVICE 拧干毛巾 挑战15ppm 6

3、 3 1 4 27个国52个社 64 丰田成长秘密 培养和管理以丰田式思考方式武装的人才 丰田现场干部养成学校 初中毕业至早期育成 丰田高校运营 虽然是4年制学生 以正式职员领工资 Global人才育成 在Shizuoka縣运营教育Center 比中国工厂更有原价竞争力的日本工厂生产 通过不断的O J T 探究 多能工化 以多能工化为基础实施 少人化 生产 为部品的标准化 共用化 谋求 部品中心制品开发 为LEADTIME短缩 CASHFLOW中心原价管理 LTBC 为危急体验 以 生存意识 为基础的 追求变化 的文化 成长Engine 非公式同事团体性组织 自主研究会 徒弟制度 小集团 成长

4、动力 强调自主性 持续的改善实践 运营战略 流水生产 显在化 无在库System 敎育投資澈底 原價 製造競爭力 變化指向文化 2 WhyTPS 丰田新力量 TOYOYA競爭力根源 最强的財務體質 最短的開發期间 最高的品質確保 2 WhyTPS 丰田核心力量 TOYOYACLUSTER 硏究會 O M C D 協豊會榮豊會 形式知 暗默知 多角化 協力會 一般 協力會 主題別 雙方化 2 WhyTPS 丰田核心力量 承認圖業體比 部品業體競爭形態 3 TPS的哲學 生产产品 其实就是 塑造人 變化意識 卽改善 原價維持 費顯在化 生存意識 改善意識 危機意識 企業 人 原價 材料费 动力费

5、其他 劳务费 根据制作方法发生的费用 物流 检查 保全 金融费用 日本 100 美国 52 韩国 27 泰国 7 中国 4 越南 印度 1 Outsourcing 小社长 L C A 现地制造化 计划变更 紧急调达 紧急生产 顧客指向思想 顧客滿足 生産主導型 PUSH 市場指向型 PULL 逆發想 變化對應 在工程中制造并引入品質 匠人精神 後工程就是顧客 前工程就是神 100 品 費除去思想 企業滿足 沮害顧客要求的品質 價格 納期所有要因就是浪费 上述浪费要彻底除去 达到原价节减 最终贡献于公司经营 個當原價維持思想 人間尊重思想 社員滿足 從業員把宝贵的时间花在有意义且真正有价值的工作

6、 我们要这样引导和给予条件 无用的事 无用的行为 不做无用的事 4 TPS生産方式的基本思想 简易自动化 5 TPS和製造技術 制造技术的现场适用 Leader教育组织成员的方法 尝试 示范 督促 确认到最后 6 TPS 人才養成 人才育成方法 言敎 行敎 嚴敎 心敎 6 TPS和人才養成 徒弟制度 INTERN制度 品質分任組 改善提案 自主硏究會 人才育成tool 从管理层 社员到派遣社员 季节工 兼职所有人员共享每天的事项 在世界市场 苦战的无数个日本企业中为什么丰田公司唯独能胜利 生存 了呢 其原因一句话概括就是 人 在丰田公司里Top就不用说 从社员到派遣社员 季节工 兼职工 每天对

7、所有人员渗透改善的思考方式 成就了现在的丰田 被誉为丰田生产方式体系 System 其作为核心的改善就是日日改善 因平时不忘 日日改善 并付诸于实践 从而有了GLOBALTOP企业 丰田 改善是简单的生产方式的一种 或者不是工作 业务 的推进方法 是看事物的角度和思考方式 是贯穿于整个企业活动的know how 一切都是为了顾客 灵活运用人的智慧 的同时 为了日日进步该我们该怎么做 这是丰田一直以来所思考的 这不仅仅适用于制造业 是企业和个人一定要考虑到的 理所当然的事当然要做 看似简单其实更难 怎么做才能改善 怎么付诸于实践 越是理所当然的事越难 给大家提示 这些疑问的丰田式的答案 我们公司

8、不是制造业 这种辩解是行不通的 改善是适用于任何工作 业务 任何企业的know how 从今天开始立即付诸于实践 也可以适用于你的工作 工作 无论是谁都会对日常熟悉的事物持有固有的观点和思考方式 舍弃那些 引入新的方法也许比较难 但是 丰田式不只是换工作 业务 通过工作 业务 连人生也一起换调的手法 是宝贵的工作 业务 和人生 快乐是重要的 丰田式 是通向快乐工作 快乐人生的一个方法 丰田为什么唯独能胜利 生存 呢 长处的秘诀在于人 6 TPS和人才養成 长处在于人才育成 變化戰略 變化MODEL 抵抗管理 動機賦與 6 TPS和人才養成 采用的再确认 再雇傭制度 ProCareerComeb

9、ack制度 社外全力活用 出鄕制度 入社育成活用高龄者待遇退社 专家人才开发Program全部职员以专家为目标育成 年薪1亿日元为目标 内行人才 不是外部迎进 是内部育成 ChallengeProgram多样化人才在多样化活动场所发挥创造性 而生机勃勃的工作 成果主义工资体系 课题创造力 实行力 组织管理力 人才活用力 事務技術職 基幹職 新人事制度 少数精锐化系长级以下的专家育成 SX GL职制编成 班长 EX Pase SX中核心人力GL升职 60岁以后工作的方法 技能職 GLOBAL21Program 从宽阔的视野中培养人和优化配置 核心力量强化 专门SKILL育成 财务 人事 生产的3

10、个部门运营内行养成学院 GLOBAL人才 96 99 98 96 96 PRO21Program 再雇傭制度 7 TPS式品質创造 新的方向舵 以新的方向舵導入TQC 費除去 無缺點 JustInTime KANBAN 無在庫 持續的新 TOYOYA 代表言語 现场管理cycle 7 TPS式品質创造 品质管理组织 尝试 示范 督促 确认到最后 製品開發 品質總括 ResidentEngineer 商品检查室 品質保證 1人1技 行 心 技 體 覺 知 工程品質 品质管理体系 7 TPS式品質创造 运营体系 LAYOUT工程设计 生産技術 製造技術 製品技術 制作东西的技术制品企划功能 结构体

11、系原价检讨 ChiefEngineer CurrentEngineering ManagementSystem 單體中心原價低減 專門分野Modul設計 複數會社共同Modul 事業共通化 重複排除 采用技术 管理技术 品质及信赖性外观及Cost 生产技术结构要件书 platform统合化制品多样化 假象开发System V comm 开发时间缩短 Modul生产 ModulDesign原价减少30 異常停止 失手規制 豫知警報 良停止 流程規制 發生警報 豫知 檢知 良 停止 警報 規制 8 FOOL PROOF G MICResearchAllrightreserved 不要生产不良品 停

12、止Line LineStop的原则 自动化 Foolproof 不良品不要给后工程 也不要使用 全部检查的原则 可以有无检查但是没有无保证 不接受不良 源流管理的原则 工程 不是修理工厂 人员 顾客为中心思考的修养和多工程担当教育资材 少量多回转KIT供给设备 擦 拧紧 上油 的日常化方法 标准作业和流水作业信息 用眼管理 3原則 5要素 7 TPS式品質创造 不良放置原则 加工部品 第二种浪费 附加價値 第3种浪费 第一种浪费 以现在的作业条件非做不可的作业其本身的浪费 设备 自动化 引起的浪费 可以立即消除 怎么消除浪费 提高精美作业比率 作业者的一天 精密作业 作 业 附 加 价 值 的

13、 没 作 业 第一种浪费 第 二 种 浪 费 第 三 种 浪 费 9 現場改善方法論 浪费的定义 有 改善 己 攵 善 改 新 自身 他人 9 現場改善方法論 危機經驗 率先垂範 任員學習會 生存意識 未來對備意識 必達精神 氣配 根回 氣構 改善指向文化 改善 现在立即我做的事 9 現場改善方法論 改善Mind 没空做 实施改善吧 实施改善吧 实施改善吧 请实施改善吧 好啊 这个月我们一起试试生产品质活动 改善就是立即行动 社长 部长 课长 系长 社长 標準作業表 PACEMAKER ANDON 時間當數量管理板 KANBAN LABEL 色別表示 画线 異常的顯在化 標準化 5S3定 SY

14、STEM改善 最適化 5S3定是一切工作的开始 是追求最佳化的結果 用眼管理 9 現場改善方法論 改善CYCLE 制造技术 生产技术 9 現場改善方法論 细部改善方法 巧遲拙速 造形知心 3现主义 顯在化 異常管理 外管理 可視管理 批pacemaker的附着 ANDON 运营 责任人的选定 工程品质 加工 检查 修理 不良信息的FEEDBACK 消除選別 不要说 去做 而要说 不做不行 组织 system 工具 RULE 弄清動和作業的區別 不要 動 要在熟练的作业者中胜出 只有改善 尝试 示范 督促 确认到最后 率先垂範 目標必達 区分OPERATER和FEEDER 不要使OPERATER

15、脱离line 作业者是与line斗争的人 监督者是使line运转的人 问题得导出及即时改善 所有改善的根本在于品质 塑造 品质 销售 我 培养存在不良发生的可能性或者如果不良发生能够立即着手改善的能力 具备本能化 制定RULE虽然重要 遵守RULE更为重要 行动 9 現場改善方法論 制造现场7大浪费 10 TPS生産方式的構圖 J I T 流水生産 TACTTIME生産 PULL SYSTEM 自働化 FOOLPROOF L C A LINESTOP 1人工 省人化 少人化 標準作業 適期生産 原價維持 品保證 生产产品塑造人 KAIZEN生活化 暴露问题的System 平準化生産 哲學 3大

16、地主 9大Theme 思想 思考的轉換 现场管理及改善TOOL 1 生産SYSTEM的認識方法 信息 生产管理 System LOSS 附带作业 附属作业 主体作业 停滞 搬运 检查 加工 作业管理 工程管理 目標必達 物流 工程品質 工法改善 作業性 流水化 少LOT化 同期化 工程性 LeadTime破坏 時 order 计划 自働化 時働化 PULLSYSTEM 生産管理SYSTEM KANBAN 2 本田的現場管理 现场管理理念 現地現物 1 實踐重視 重视行动哲学 实践重于理论 Idea 現地 現物 現因 3现主义 尝试 示范 督促 确认到最后 2 根本重視 生产产品就是塑造人 根据生产方法的不同 原价也会不同 制造技术 自主研究会 实行提案 品质分任组 徒弟制度 3 價値創造 追求用眼睛看到的现场 以浪费的顯在化诱导持续的现场改善和习惯化 不行就停Line 停不了就不是Line 有明确的基准 中间过程中有可确认的工具 有通知的工具 有规定的责任者 1 2 3 4 有可遵守的RULE 有区分异常和正常的 PACEMAKER 维持正常的管理手段 ANDON