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1、潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 上世纪60年代螺旋浆飞机进一步到喷气式飞机70年代美国海军与国防部制定了标准70年代后期FMEA被美国业界所以使用1993年被三大汽车公司列入QS 9000要求文件 History FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段对构成产品的系统 子系统 零件对构成过程的各个工序 What 逐一分析 1 发现 评价产品 过程中潜在的失效及其后果 2 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 3 将上述过程文件化 4 它是对设计过程的完善 确保顾客满意 Why 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 失效分析 失效已经产生 核心 纠正 诊断已知的失效 指引的是开发和生产
2、 潜在的失效模式及后果分析 失效还未产生 可能发生 但不是一定要发生 核心 预防 评估风险和潜在失效模式的影响 开始于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期 由负责设计 制造 的工程师 工程师小组制定 小组成员必需包括上 下游之有关专业人士及工程师 Who 在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位之前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序 When 新设计 新过程 现有设计或过程的修改 将现有的设计或过程用于新的环境 场所或应用 初始FMEA 修正FMEA1 必須在工装准备前以及试生产前 各项未考虑的失效模式发现以及讨论 修正FMEA2 各项未考虑的失效模式发现以及讨论 TIME 动态的
3、FMEA文件 体现最新设计及过程改进措施的情况 包括产品正式投产之后的改进活动 PFMEA中 顾客 的定义 一般是指 最终使用者 但也可以是后续的或下一制造或裝配工序 以及服务工作 Customer 1 系统FMEA只聚焦于系统本身 假定过程是完美的 系统设计要求 系统性能 系统间的交互作用 顾客使用条件下的系统性能 子系统 部件或零件 原材料 Category 2 设计FMEA只聚焦于产品本身 假定过程是完美的 系统 子系统 部件或零件 原材料 Category 3 过程FMEA只聚焦于制造过程 假定DFMEA输出是完美的 考虑现有的过程流程 而不是期望的 过程步骤 设备 工装 操作者 材料
4、 制造方法和程序 环境因素 Category 4 服务FMEA只聚焦于服务过程 过程流程 过程步骤 设备 工装 操作者 材料 服务方法和程序 Category 1 选择要研究的过程步骤或设计功能2 对所关心的领域进行头脑风暴3 将各种意见按失效模式和起因进行分类4 选择要研究的失效模式5 在FMEA表格上填充相关信息 How 设计思想 担心问题 顾客反应 过去经验 可能的失效模式 解决方案 群策群力智慧发光 过程流程图 过程特性矩阵表 动作风险分析 现有类似过程FMEA资料 现有的类似的过程FMA资料 特殊过程特性明细表 工程规范 设计FMEA Input FMEA编号项目过程责任者编制年型
5、车型关键日期FMEA日期核心小组 TableHead TableHead 简要描述被分析的过程 工序 如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序 则这些工序单独列出 Item Function Item Function 是指过程可能发生的不满足过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 是对具体工序不符合要求的描述对应特定工序列出每一个失效模式容易产生误操作的问题也是考虑的范围由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足 PotentialFailureMode 过程失效模式的两种类型不能完成规定的功能产生了非期望功能 PotentialFailureMode 典型的失效模式变脏变形粘合扭曲起泡短
6、路脆化断路损坏太大侵蚀太紧断裂粗糙变形桥接 PotentialFailureMode PotentialFailureMode 是指该失效模式能带来的对顾客的影响 失效模式的后果还包括对过程本身有关组成的影响 如对操作者与设备 对环境的影响 描述失效的后果 应采用表达顾客关注和感受的词汇 操作者眼睛受伤害 零件破损将机器损坏 外观不良 无法装配 PotentialEffect s ofFailure 站在顾客的角度来描述失效后果对最终顾客来说失效后果应一律用产品或系统的性能来描述 噪声 振动 工作不正常 停止工作 工作不稳定 操作力过大 异味 性能衰退 外观不良 褪色对下一道工序或下游工序的后
7、果应使用过程 工序的性能术语来描述 无法紧固 无法加工 无法装配 无法对中 外观不良 无法平衡 危害操作人 损坏设备 PotentialEffect s ofFailure PotentialEffect s ofFailure 是失效模式发生时对顾客的影响后果的严重程度的评价指标 严重度仅适用于失效的后果当一个失效模式有若干可能的后果 严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数 Severity 降低S只能通过修改设计或工艺过程来实现 Severity 推荐评分表 Severity 重要程度分级关键项目 与安全有关控制项目 与法律法规要求有关重要项目 对产品或设计功能很重要 Class
8、Class 失效原因 机理是指使失效模式发生的原因考虑失效原因时应考虑 输入资源是正确的情况下可能的原因输入资源不正确的情况下可能的原因上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效起因 下一道工序的失效模式可能是上一道工序失产模式的后果 误操作 人的误操作 机器的误操作 是失效模式的可能原因之一 PotentialCause s Mechanism s ofFailure PotentialCause s Mechanism s ofFailure 频度是指某一失效起因或机理出现的可能性大小的评估 频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料 如过程的Cpk值 PPM值 故障率等 对于无历
9、史资料参考的过程 根据小组的经验 工程判断来估计 Occurrence 降低O需要改进产品与过程的设计 Occurrence 推荐评分表 Occurrence 是指目前采用的防止失效模式及其原因发生 或降低其发生的可能性 或在过程中查出这些失效模式以采取措施防止不合格品产生或注入下游工序的措施 过程控制方法 三道防线 CurrentDesignControls 防止失效原因 机理的发生 或减少其发生的可能性 找出失效的原因 机理 从而找出纠正措施 查明失效模式 两类过程控制 预防 防止失效和的起因 机理或失效模式出现 或者降低其出现的几率 探测 探测出失效的起因 机理或者失效模式 导致采取纠正
10、措施 CurrentDesignControls CurrentDesignControls 是指零件在离开该制造工序之前 采用上述的第二种现行过程控制方法找出失效模式的可能性大小 随机抽查不能改善探测度以统计原理为基础的抽样检测是有效改善探测度的措施增加样本容量和抽样率都有助于改善探测度100 检验的办法成本高 而且也不一定是有绝对把握的 它会受到测量系统变差的影响 Detection 降低D需要改进探测方法 Detection 推荐评分表 Detection 风险顺序数 RPN 潜在失效模式的综合风险评估RPN S O D 用它来表示过程风险的度量 RPN的数值1 1000之间 如RPN值
11、很高 过程设计人员必须采取纠正措施 不管RPN多大 只要S高时 就要引起特别注意 RiskPriorityNumber RPN A B C D 項目 RiskPriorityNumber RPN 失效模式的RPN计算完成后 按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施 以降低S O和D 首先应对RPN高的项目采取措施 采取措施针对降低严重度 频度和不易探测度 RecommendedAction s RecommendedAction s 对所建议的措施应落实责任人和实施日期 Responsibility TargetCompletionDate Responsibility TargetCompletionDate 实际采取的措施重新估计S O D值纠正后的RPN ActionResults 纠正措施的优先顺序 1 消除失效模式的起因 2 降低失效模式的后果 改变设计或过程 S 3 减少失效模式的发生频率 O 4 改进失效模式的探测方法 D ActionTaken ActionResults
