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1、制氢装置设计建造首次开工概况1.1 装置设计概况1.1.1 设计依据（1）中石化（1997）建设字407号，关于茂名石化公司5万标方米/ 时制氢装置初步设计的批复。（2）中石化(1997)建设字348号，关于茂名石化公司加工进口含硫原油改扩建工程总体设计批复。（3）6104m3/h 制氢装置(施工图设计)工程设计合同，合同号(1997)： 茂洛经设字第10号。1.1.2设计原则（1）制氢装置的生产能力为6104m3/h工业氢，为降低建设投资，节省占地面积，采用单系列工艺方案。采用洛阳石化工程公司低能耗的轻烃水蒸汽转化技术以提高装置运转的可靠性，降低氢气生产成本及能耗。（2）采用华西化工研究所的
2、变压吸附(PSA)技术，以提高净化部分的运转可靠性，降低生产成本。（3）严格遵守有关环保 安全及职业卫生法规，力争做到经济与社会效益的统一。（4）根据初步设计审查会的要求，中变反应后增设低温变换系统。（5）根据厂方要求，增加0.45MPa低压蒸汽发生系统。1.1.3 装置概况1.1.3.1 概述 制氢装置是茂名石化公司加工进口含硫原油改扩建工程的一部分。制氢装置与渣油加氢脱硫装置组成联合装置；与第四套常减压蒸馏装置、第三套重油催化裂化装置和柴油加氢精制装置共用一个中心控制室，与渣油加氢脱硫和柴油加氢精制共用一个变配电间，分析化验由第三分析站完成。1.1.3.2 装置组成原料 膜分离 脱硫 转化
3、 变换 PSA净化 工业氢1.1.3.3 生产规模 制氢装置设计生产能力为6104m3/h工业氢，实际产氢要求： 4.8104m3/h。年开工时数为8000小时。1.2 装置建造概况装置占地面积10500平方米，总投资为2.8亿元。装置于1997年7月15日破土动工，1999年9月30日工程实现高标准中交。1.3 装置首次开工概况装置于1999年6月1日开始装置管线水冲洗。8月8日17：18时，转化炉开始氮气循环烘炉点火升温，经过11天的时间，先后完成了原料预热炉、转化炉烘炉及水汽系统煮炉、热氮试运等过程，至19日，顺利完成烘炉煮炉程序，然后，中压汽包按煮炉曲线进行要求由3.0MPa开始降压，
4、8月20日2：00时当汽包压力降至1.1MPa时，发现蒸汽过热段有大量蒸汽泄漏并伴有碱液外流。经熄火降温后检查，发现如下现象：（1）弯头箱内大部分弯头和连接短管严重断裂，裂缝达100多处，均为穿透性裂缝。断口多数为横向断口，外径无变化。（2）裂缝多在焊缝附近，而弯头多在背弯位置。（3）弯头箱内大部分直管和弯头表面粘满浓缩的煮炉碱液。（4）中压汽包内旋风分离器的气罩有6个偏离，其中1个与主体已分离。（5）炉内翅片管未发现断裂现象。8月27日装置撇开蒸汽过热段，开始热氮试运，9月5日转化炉达到配汽条件，配入外来蒸汽，9月9日转化炉熄火，装置热氮运结束。9月18日装置开始装填催化剂，9月28日装填结
5、束。10月8日低变催化剂开始还原，10月11日还原结束。10月12日进行加氢催化剂的预硫化。10月15日制氢装置建立脱硫、转化、中变大循环，进行首次开汽。10月19日9：00时转化炉达到配氢配汽条件，在进行配氢配汽检查时，发现转化炉下集合管外接管泄漏，装置被迫停炉检查。在324根外接管中，先后查出89根带穿透和未穿透裂纹的接管。11月17日8：00时制氢装置建立脱硫转化大循环，转化炉、加热炉重新升温，装置重新开工，11月19日11：00时进行配氢配汽，11月20日0：05时检查发现转化炉下支尾管与加强接头之间连接处漏氢并着火，装置再次停炉检查。接头上侧有3根开裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊缝）；接头下侧有9根全部沿焊缝开裂；3根有25的气孔。12月14日装置重新开汽，于12月15日进行配氢配汽，于12月16日20：30时生产出合格的氢气。
